5S　　:　　5S管理
ABC　 :　　作業(yè)制成本制度 (Activity-Based Costing)
ABB　 :　　實(shí)施作業(yè)制預(yù)算制度 (Activity-Based Budgeting)
ABM　 :　　作業(yè)制成本管理 (Activity-Base Management)
APS　 :　　先進(jìn)規(guī)畫與排程系統(tǒng) (Advanced Planning and Scheduling)
ASP　 :　　應(yīng)用程序服務(wù)供貨商（Application Service Provider）
ATP　 :　　可承諾量 (Available To Promise)
AVL　 :　　認(rèn)可的供貨商清單(Approved Vendor List)
BOM　 :　　物料清單 (Bill Of Material)
BPR　 :　　企業(yè)流程再造 (Business Process Reengineering)
BSC　 :　　平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)
BTF　 :　　計(jì)劃生產(chǎn) (Build To Forecast)
BTO　 :　　訂單生產(chǎn) (Build To Order)
CPM　 :　　要徑法 (Critical Path Method)
CPM　 :　　每一百萬(wàn)個(gè)使用者會(huì)有幾次抱怨(Complaint per Million)
CRM　 :　　客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management)
CRP　 :　　產(chǎn)能需求規(guī)劃 (Capacity Requirements Planning)
CTO　 :　　客制化生產(chǎn) (Configuration To Order)
DBR　 :　　限制驅(qū)導(dǎo)式排程法 (Drum-Buffer-Rope)
DMT　 ：　 成熟度驗(yàn)證(Design Maturing Testing)
DVT　 :　　設(shè)計(jì)驗(yàn)證(Design Verification Testing)
DRP　 :　　運(yùn)銷資源計(jì)劃 (Distribution Resource Planning)
DSS　 :　　決策支持系統(tǒng) (Decision Support System)
EC　　:　　設(shè)計(jì)變更／工程變更 (Engineer Change)
EC　?。骸?電子商務(wù) (Electronic Commerce)
ECRN　　:　　原件規(guī)格更改通知(Engineer Change Request Notice)
EDI　　 :　　電子數(shù)據(jù)交換 (Electronic Data Interchange)
EIS　　 :　　主管決策系統(tǒng) (Executive Information System)
EMC　　:　　電磁相容(Electric Magnetic Capability)
EOQ　　 :　　基本經(jīng)濟(jì)訂購(gòu)量 (Economic Order Quantity)
ERP　　 :　　企業(yè)資源規(guī)劃 (Enterprise Resource Planning)
FAE　　:　　應(yīng)用工程師(Field Application Engineer)
FCST　　:　　預(yù)估(Forecast)
FMS　　 :　　彈性制造系統(tǒng) (Flexible Manufacture System)
FQC　　 :　　成品質(zhì)量管理 (Finish or Final Quality Control)
IPQC　　:　　制程質(zhì)量管理 (In-Process Quality Control)
IQC　　:　　進(jìn)料質(zhì)量管理 (Incoming Quality Control)
ISO　　:　　國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)組織 (International Organization for Standardization)
ISAR　　:　　首批樣品認(rèn)可(Initial Sample Approval Request)
JIT　　 :　　實(shí)時(shí)管理 (Just In Time)
KM　　　　　 ：　　知識(shí)管理 (Knowledge Management)
L4L　　 :　　逐批訂購(gòu)法 (Lot-for-Lot)
LTC　　 :　　最小總成本法 (Least Total Cost)
LUC　　 :　　最小單位成本 (Least Unit Cost)
MES　　 :　　制造執(zhí)行系統(tǒng) (Manufacturing Execution System)

MO　　:　　 制令(Manufacture Order)
MPS　　 :　　主生產(chǎn)排程 (Master Production Schedule)
MRO　　:　　 請(qǐng)修(購(gòu))單(Maintenance Repair Operation)
MRP　　 :　　物料需求規(guī)劃 (Material Requirement Planning)
MRPII　　:　　制造資源計(jì)劃 (Manufacturing Resource Planning)　
NFCF　　:　　更改預(yù)估量的通知Notice for Changing Forecast
OEM　　:　　委托代工 (Original Equipment Manufacture)
ODM　　 :　　委托設(shè)計(jì)與制造 (Original Design & Manufacture)
OLAP　　:　　在線分析處理 (On-Line Analytical Processing)
OLTP　　:　　在線交易處理 (On-Line Transaction Processing)
OPT　　 :　　最佳生產(chǎn)技術(shù) (Optimized Production Technology)
OQC　　 :　　出貨質(zhì)量管理 (Out-going Quality Control)
PDCA　　:　　PDCA管理循環(huán) (Plan-Do-Check-Action)
PDM　　 :　　產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng) (Product Data Management)
PERT　　:　　計(jì)劃評(píng)核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)
PO　　:　　 訂單(Purchase Order)
POH　　 :　　預(yù)估在手量 (Product on Hand)
PR　　:　　 采購(gòu)申請(qǐng)Purchase Request
QA　　:　　 質(zhì)量保證(Quality Assurance)
QC　　:　　 質(zhì)量管理(Quality Control)
QCC　　 :　　品管圈 (Quality Control Circle)
QE　　:　　 質(zhì)量工程(Quality Engineering)
RCCP　　:　　粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (Rough Cut Capacity Planning)
RMA　　:　　退貨驗(yàn)收Returned Material Approval
ROP　　 :　　再訂購(gòu)點(diǎn) (Re-Order Point)
SCM　　 :　　供應(yīng)鏈管理 (Supply Chain Management)
SFC　　 :　　現(xiàn)場(chǎng)控制 (Shop Floor Control)
SIS　　 :　　策略信息系統(tǒng) (Strategic Information System)
SO　　:　　 訂單(Sales Order)
SOR　　:　　 特殊訂單需求(Special Order Request)
SPC　　 :　　統(tǒng)計(jì)制程管制 (Statistic Process Control)
TOC　　 :　　限制理論 (Theory of Constraints)
TPM　　:　　 全面生產(chǎn)管理Total Production Management
TQC　　 :　　全面質(zhì)量管理 (Total Quality Control)
TQM　　 :　　 全面質(zhì)量管理 (Total Quality Management)
WIP　　 :　　 在制品 (Work In Process)

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5S管理
5S是由日本企業(yè)研究出來(lái)的一種環(huán)境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五種行為來(lái)創(chuàng)造清潔、明朗、活潑化之環(huán)境，以提高效率、質(zhì)量及顧客滿意度。在原文中(日文)，這五項(xiàng)皆是以"S"為其發(fā)音開頭故稱此種方案為「5S」。5S活動(dòng)的對(duì)象原本是針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境，它對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮，并制訂切實(shí)可行的計(jì)劃與措施，從而達(dá)到規(guī)范化管理，有許多公司擴(kuò)展到辦公室的管理以增進(jìn)辦公效率，常見的手法為紅牌作戰(zhàn)，廣告牌及衍生的目視管理。
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ABC作業(yè)制成本制度 (Activity-Based Costing)
ABC及ABM(Activity-Base Management)作業(yè)制成本管理，以作業(yè)別作為分?jǐn)偝杀镜幕A(chǔ)，在企業(yè)管理上可運(yùn)用在定價(jià)決策、生產(chǎn)及產(chǎn)能決策、產(chǎn)品管理、顧客管理及企業(yè)策略上，同時(shí)具有提供決策者實(shí)時(shí)且有效、精確信息的特性，對(duì)企業(yè)在創(chuàng)造競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)上，是具有相當(dāng)大的功能，其做法常為最古老的簿記再加上計(jì)算機(jī)分類系統(tǒng)，由于會(huì)計(jì)數(shù)據(jù)數(shù)量龐大，在計(jì)算機(jī)尚未普及前必須實(shí)行種種簡(jiǎn)化如訂定分?jǐn)偙壤?，但?jiǎn)化可能會(huì)導(dǎo)致失真。
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ASP應(yīng)用程序服務(wù)供貨商 （Application Service Provider）
對(duì)企業(yè)提供IT業(yè)務(wù)應(yīng)用服務(wù)和管理服務(wù)，主要透過(guò)軟件與硬件租用或租賃形式來(lái)實(shí)施，服務(wù)商的收入和利潤(rùn)來(lái)自客戶的租金。
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AVL　　認(rèn)可的供貨商(Approved Vendor List)
對(duì)提供企業(yè)產(chǎn)品或服務(wù)的眾多供貨商中，某些符合公司的策略、對(duì)產(chǎn)品服務(wù)的要求，而成為合格或認(rèn)可的供貨商。
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BOM物料清單 (Bill Of Material)
一般亦可稱為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表或用料結(jié)構(gòu)表，它乃用來(lái)表示一產(chǎn)品?z成品或半成品?{是由那些零組件或素材原料所結(jié)合而成之組成元素明細(xì)，其該元素構(gòu)成單一產(chǎn)品所需之?dāng)?shù)量稱之為基量，BOM是所有MRP系統(tǒng)的基礎(chǔ)，如果BOM表有誤，則所有物料需求都會(huì)不正確。
　　　　 90階為PCBA
　　　　 95階為Driver或Bundle的程序
　　　　 97階為Engine 或 組合好的主機(jī)
　　　　 98階為連包裝盒的產(chǎn)品(不連外箱)
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BPR企業(yè)流程再造 (Business Process Reengineering)
關(guān)心客戶的需求，對(duì)現(xiàn)有的經(jīng)營(yíng)過(guò)程進(jìn)行思考和再設(shè)計(jì)，利用新的制造、信息技術(shù)及現(xiàn)代化的管理手段，打破傳統(tǒng)的職能型組織結(jié)構(gòu)Function-Organization，建立全新的過(guò)程型組織結(jié)構(gòu)（Process-Oriented Organization）。以作業(yè)流程為中心，打破金字塔狀的組織結(jié)構(gòu)，使企業(yè)能適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的高效率和快節(jié)奏，讓企業(yè)員工參與企業(yè)管理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部上下左右的有效溝通，具有較強(qiáng)的應(yīng)變能力和較大的靈活性。
BPR的主要原則有三：
1. 以顧客為中心：全體員工建立以顧客服務(wù)中心的原則。顧客可以是外部的，如在零售商業(yè)企業(yè)，柜臺(tái)營(yíng)業(yè)員直接面對(duì)的是真正的顧客；也可以是內(nèi)部的，如商場(chǎng)內(nèi)的理貨員，他的顧客是賣場(chǎng)的柜臺(tái)小組。每個(gè)人的工作質(zhì)量由他的「顧客」作出評(píng)價(jià)，而不是主管。
2. 企業(yè)的業(yè)務(wù)以「流程」為中心，而不以一個(gè)專業(yè)職能部門為中心進(jìn)行。一個(gè)流程是一系列相關(guān)職能部門配合完成的，體現(xiàn)于為顧客創(chuàng)造有益的服務(wù)。對(duì)流程運(yùn)行不利的障礙將被鏟除，職能部門的意義將被減弱，多余的部門及重迭的流程將被合并。
3.「流程」改進(jìn)需具有顯效性。改進(jìn)后的流程提高效率、消除浪費(fèi)，提高顧客滿意度和公司競(jìng)爭(zhēng)力，降低整個(gè)流程成本。
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BSC平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)
平衡計(jì)分卡 (Balanced Scorecard)是一績(jī)效衡量制度，亦是一項(xiàng)與策略、報(bào)酬制度相結(jié)合的策略性管理工具。此方法要求經(jīng)理人自四個(gè)方面或?qū)哟我栽u(píng)估一組織的表現(xiàn)，即「顧客」、「內(nèi)部業(yè)務(wù)程序」、「學(xué)習(xí)與成長(zhǎng)」及「財(cái)務(wù)績(jī)效」，而這四方面的努力必須在「愿景和策略」的引導(dǎo)和整合下才有意義。
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CPM要徑法 (Critical Path Method)
用來(lái)決定一個(gè)項(xiàng)目的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結(jié)果就是找出一條要徑(critical path)，或者是從開始到結(jié)束將活動(dòng)串成一條活動(dòng)??(chain of activities)。從項(xiàng)目開始起，要徑上的任何一項(xiàng)活動(dòng)的落后，結(jié)果都會(huì)讓整個(gè)項(xiàng)目無(wú)法如期完成。因?yàn)檫@些活動(dòng)對(duì)項(xiàng)目是非常的重要，所以關(guān)鍵活動(dòng)(critical activities)在資源分配和管理(management efforts)上享有最高的優(yōu)先。
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CPM客戶抱怨比 (Complaint per Million)
為公司產(chǎn)品質(zhì)量驗(yàn)證的最高指針，包含自原料到送交消費(fèi)者手上的所有流程，世界級(jí)企業(yè)的目標(biāo)是在1位數(shù)，通常1個(gè)客戶抱怨代表100個(gè)消費(fèi)者的心聲，即1個(gè)客戶抱怨代表萬(wàn)分之一的不良率。但會(huì)隨文化而有差異，如日本的1個(gè)客戶抱怨代表20個(gè)消費(fèi)者的心聲。
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CRM客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management)
是指企業(yè)為了贏取新顧客，鞏固保有既有顧客，以及增進(jìn)顧客利潤(rùn)貢獻(xiàn)度，而透過(guò)不斷地溝通以了解并影響顧客行為的方法；其主要以運(yùn)用資料倉(cāng)儲(chǔ)為基礎(chǔ)，將有關(guān)企業(yè)活動(dòng)之信息，透過(guò)數(shù)據(jù)采礦?zData Mining?{的工具，分析匯整出對(duì)顧客有效并可供參考之信息，以提升顧客之滿意度。
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CRP產(chǎn)能需求規(guī)劃　(Capacity Requirement Planning)
制定、測(cè)量和調(diào)整產(chǎn)能的標(biāo)準(zhǔn)，以決定要投入多少的人力及機(jī)器來(lái)完成生產(chǎn)。將現(xiàn)場(chǎng)的訂單，和計(jì)劃中的訂單，輸入CRP中，這些訂單將轉(zhuǎn)換成在每一時(shí)期、每一個(gè)工作站的工作時(shí)數(shù)。以有限產(chǎn)能為導(dǎo)向，主控產(chǎn)能與時(shí)間，檢驗(yàn)在規(guī)劃的范圍內(nèi)，確定是否有足夠的產(chǎn)能來(lái)處理所有的訂單；而在確定之后，會(huì)建立一個(gè)可接受的MPS，而后CRP要決定每一個(gè)期間、每一個(gè)工作站的工作量。
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DBE限制驅(qū)導(dǎo)式排程法 (Drum-Buffer-Rope)
限制驅(qū)導(dǎo)式排程法的觀念是由TOC而來(lái)，認(rèn)為制造系統(tǒng)只需排瓶頸站之排程(Drum Schedule)、投料時(shí)間之排程(Rope Schedule)及適當(dāng)?shù)木彌_時(shí)間(克服制造系統(tǒng)的 Murphy’s Law)與緩沖的管理，則該制造系統(tǒng)便能運(yùn)作順暢而得到不錯(cuò)的績(jī)效。Drum-Buffer-Rope的原意，Drum代表鼓聲就如同一個(gè)軍隊(duì)的小鼓，可使得行進(jìn)整齊。Buffer就如同兩個(gè)士兵中間的距離，可以利用它來(lái)應(yīng)付突發(fā)的情形。Rope代表的是軍隊(duì)中的紀(jì)律，可以確定行進(jìn)步伐如同鼓聲一樣。而反應(yīng)至生產(chǎn)過(guò)程中解釋如下：
Drum：每個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)都需要控制點(diǎn)以控制系統(tǒng)中產(chǎn)品流量大小的變化。若此系統(tǒng)中有一瓶頸，這瓶頸就是最佳的控制點(diǎn)，而這個(gè)控制點(diǎn)就稱為鼓(drum)。
Buffer：使系統(tǒng)能在不同的狀況下正常運(yùn)作。一個(gè)系統(tǒng)會(huì)因?yàn)橥９?、?dāng)機(jī)或是原料短缺等因素而造成系統(tǒng)不穩(wěn)定。而緩沖區(qū)(buffer)就是用來(lái)保護(hù)系統(tǒng)使其正常運(yùn)作的工具，所以并非每臺(tái)機(jī)器前都需要，但是在瓶頸點(diǎn)前一定要有緩沖區(qū)，用以保護(hù)系統(tǒng)，正常運(yùn)作。Rope用來(lái)確認(rèn)整個(gè)系統(tǒng)都會(huì)與瓶頸點(diǎn)同步生產(chǎn)的機(jī)構(gòu)。如同信息的回饋(feedback)將瓶頸點(diǎn)的生產(chǎn)情況與上游的工作站溝通，使得上游工作站僅提供回饋信息所需要的量，以避免生產(chǎn)過(guò)多的存貨堆積。故這種溝通的情形、信息的回饋，我們稱之為繩子(rope)。
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DMT成熟度驗(yàn)證(Design Maturing Testing)
以測(cè)試產(chǎn)品的穩(wěn)定度及成熟度為主，通常包含EMC測(cè)試及環(huán)境測(cè)試，有時(shí)也包含掉落測(cè)試。
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DVT 設(shè)計(jì)驗(yàn)證(Design Verification Testing)
以測(cè)試產(chǎn)品的功能性為主，通常還包含Debug。
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DSS決策支持系統(tǒng) (Decision Support System)
一個(gè)以計(jì)算機(jī)為基礎(chǔ)的交互式系統(tǒng)，可用來(lái)協(xié)助決策者使用數(shù)據(jù)和模式，以解決非結(jié)構(gòu)性問(wèn)題。所以決策支持系統(tǒng)，可說(shuō)是一個(gè)以快速、交互作用式且具有使用者接口來(lái)對(duì)特定領(lǐng)域提供信息以支持決策的軟件（Vlugt,1989）。決策支持系統(tǒng)之組成，可分為三大部分：數(shù)據(jù)庫(kù)及管理系統(tǒng)、模式庫(kù)及管理系統(tǒng)、溝通界面軟件；其以模式庫(kù)為核心，應(yīng)用統(tǒng)計(jì)模式及管理數(shù)學(xué)等技術(shù)。
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ECRN原件規(guī)格更改通知(Engineer Change Request Notice)
現(xiàn)有產(chǎn)品更換零件或原包材規(guī)格時(shí)，通知采購(gòu)部門依新規(guī)格采購(gòu)甚至變更BOM的憑據(jù)。
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EIS主管決策系統(tǒng) (Executive Information System)
過(guò)濾、排選內(nèi)外部各式信息，提示主管偏離計(jì)劃的狀況，并警示給每個(gè)相關(guān)主管?？梢乐鞴芟埠玫母袷教峁┬畔?，掌握情況，協(xié)助主管解決問(wèn)題。
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EMC電磁相容(Electric Magnetic Capability)
指電子產(chǎn)品的電磁輻射與對(duì)電磁的耐受能力
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EOQ基本經(jīng)濟(jì)訂購(gòu)量 (Economic Order Quantity)
經(jīng)濟(jì)批量法乃指為使每次發(fā)單之訂貨成本、儲(chǔ)存成本、購(gòu)貨成本之總和為最低的量，目前受到各種學(xué)說(shuō)的攻擊。
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ERP企業(yè)資源規(guī)劃 (Enterprise Resource Planning)
于1998年在制造業(yè)市場(chǎng)上掀起一陣熱潮，ERP乃是一種企業(yè)再造的解決方案，藉由信息科技的協(xié)助，將企業(yè)的營(yíng)運(yùn)策略及經(jīng)營(yíng)模式導(dǎo)入整個(gè)以信息系統(tǒng)為主干的企業(yè)體之中，其非只是科技上的改變，而是牽涉到組織內(nèi)部所有關(guān)于人員、資金、物流、制造及企業(yè)內(nèi)部之跨地域或跨國(guó)際之流程整合管理。
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FAE　應(yīng)用工程師(Field Application Engineer)
在天瀚的定義為在產(chǎn)品上市后處理客戶問(wèn)題的窗口，在產(chǎn)品上市前之窗口為產(chǎn)品經(jīng)埋(PM) 。
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FCST 預(yù)估(Forecast)
目前只在報(bào)表中看到一次，通常會(huì)與報(bào)表的性質(zhì)相關(guān)，如銷售報(bào)表上為銷售預(yù)估，庫(kù)存報(bào)表上為庫(kù)存預(yù)估。
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FMS彈性制造系統(tǒng) (Flexible Manufacture System)
對(duì)任何制造業(yè)或非制造業(yè)而言，生產(chǎn)力是一個(gè)基本的要素，為了具有競(jìng)爭(zhēng)力，必須增加生產(chǎn)力，因此彈性制造系統(tǒng)不僅提供使用者彈性，同時(shí)也要兼顧提升生產(chǎn)力。彈性制造系統(tǒng)涵蓋了廣泛的生產(chǎn)范圍，包括機(jī)器、制程、組合和一些其它的工作，這些系統(tǒng)可以達(dá)到不同程度的彈性，完全與該系統(tǒng)的組成組件有關(guān)。
自1960年代后半，顧客對(duì)于產(chǎn)品的要求趨向于多樣化，如此工廠需要低生產(chǎn)成本及短交期來(lái)滿足多樣化的變化。為應(yīng)付此種要求，需要一種適合中品種、中少量生產(chǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)。彈性制造系統(tǒng)可以被定義為一套生產(chǎn)系統(tǒng)，其利用計(jì)算機(jī)控制機(jī)器，裝配生產(chǎn)單元，機(jī)器手臂，檢驗(yàn)機(jī)器等設(shè)備并配合計(jì)算機(jī)整合物料搬運(yùn)及儲(chǔ)存系統(tǒng)?？梢哉f(shuō)是一個(gè)綜合高層次分散是數(shù)據(jù)處理、自動(dòng)化物流流動(dòng)以及整合式物料處理與物料儲(chǔ)存的系統(tǒng)。
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FQC成品質(zhì)量管理 (Finish or Final Quality Control)
成品未裝箱前的品管工作。

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IPQC制程質(zhì)量管理 (In-Process Quality Control)
產(chǎn)品未完成前，尚在制程中的品管工作。
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IQC進(jìn)料質(zhì)量管理 (Incoming Quality Control)
所有原物料在進(jìn)廠前的質(zhì)量管理，此時(shí)公司尚無(wú)原件的所有權(quán)，如未通過(guò)檢驗(yàn)則訂單并未完成，有些企業(yè)將IQC放在供貨商內(nèi)部執(zhí)行。
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ISO國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)組織 (International Organization for Standardization)
于公元1946年由各國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)團(tuán)體所組成之世界性聯(lián)盟，制定各種規(guī)范或標(biāo)準(zhǔn)，如9000為一質(zhì)量需求之系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)，14000為環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，18000為安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。其訴求之重點(diǎn)為要求企業(yè)內(nèi)部之運(yùn)作必須有一定之作業(yè)程序，且每個(gè)作業(yè)程序必須予以書面化，但其并不是在幫您企業(yè)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，而是強(qiáng)調(diào)各項(xiàng)作業(yè)流程必須按照公司所自訂之程序來(lái)執(zhí)行之，畢竟每個(gè)行業(yè)或公司都有其不同之文化，其運(yùn)作模式并非企業(yè)外之組織所能幫您制定，故以一簡(jiǎn)單之白話來(lái)表示：『把做的寫下來(lái)，按照寫的做』或『言出必行』，即為ISO所追求之最高宗旨。
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ISAR首批樣品認(rèn)可(Initial Sample Approval Request)
在新產(chǎn)品上市時(shí)，所使用的組件常仍未有詳細(xì)的規(guī)格，如有這類情況發(fā)生，由采購(gòu)部門發(fā)出在首次生產(chǎn)時(shí)所用的組件規(guī)格請(qǐng)研發(fā)部門認(rèn)可，此一程序稱為ISAR。
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JIT實(shí)時(shí)管理 (Just In Time)
JIT的基本原理是以需定供。即供方根據(jù)需方的要求(或稱廣告牌)，按照需方需求的品種、規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量、時(shí)間、地點(diǎn)等要求，將物品配送到指定的地點(diǎn)。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要個(gè)個(gè)保證質(zhì)量，不能有任何廢品。JIT供應(yīng)方式具有很多好處，主要有以下三個(gè)方面：
1. 零庫(kù)存。用戶需要多少，就供應(yīng)多少。不會(huì)產(chǎn)生庫(kù)存，占用流動(dòng)資金。
2.最大節(jié)約。用戶不需求的商品，就不用訂購(gòu)，可避免商品積壓、過(guò)時(shí)質(zhì)變等不良品浪費(fèi)，也可避免裝卸、搬運(yùn)以及庫(kù)存等費(fèi)用。
3.零廢品。JIT能最大限度地限制廢品流動(dòng)所造成的損失。廢品只能停留在供應(yīng)方，不可能配送給客戶。
JIT的觀念簡(jiǎn)單但實(shí)行不易，特別是產(chǎn)品組件的Lead Time長(zhǎng)，常見到的假象是庫(kù)存建在供貨商，但如此供貨商成本增加而導(dǎo)致組件價(jià)格較高。
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KM知識(shí)管理 (Knowledge Management)
知識(shí)管理乃企業(yè)內(nèi)部運(yùn)用信息技術(shù)，透過(guò)一定的組織程序，將企業(yè)內(nèi)所有內(nèi)隱及外顯之知識(shí)加以搜集分析，以達(dá)到累積資源、快速取得、企業(yè)分享的目的。
有關(guān)知識(shí)的清點(diǎn)、評(píng)估、監(jiān)督、規(guī)劃、取得、學(xué)習(xí)、流通、整合、保護(hù)、創(chuàng)新活動(dòng)，并將知識(shí)視同資產(chǎn)進(jìn)行管理，凡是能有效增進(jìn)知識(shí)資產(chǎn)價(jià)值的活動(dòng)，均屬于知識(shí)管理的內(nèi)容。結(jié)合個(gè)體與團(tuán)體，將個(gè)體知識(shí)團(tuán)體化，將內(nèi)隱知識(shí)外顯化；結(jié)合組織內(nèi)部與外部，將外部知識(shí)內(nèi)部化，將組織知識(shí)產(chǎn)品化，則屬于知識(shí)管理的過(guò)程。
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L4L逐批訂購(gòu)法 (Lot-for-Lot)
決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購(gòu)數(shù)量之方式，依實(shí)際的需求，每次只訂購(gòu)所需生產(chǎn)或采購(gòu)數(shù)量，故每期存貨成本等于零，但整體成本會(huì)提高。
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LTC最小總成本法 (Least Total Cost)
決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購(gòu)數(shù)量之方式。

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LUC最小單位成本 (Least Unit Cost)
決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購(gòu)數(shù)量之方式，發(fā)生在持有成本和訂購(gòu)成本的值很接近時(shí)。
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MES制造執(zhí)行系統(tǒng) (Manufacturing Execution System)
輔助生管人員收集現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)及控制現(xiàn)場(chǎng)制造流程，提供企業(yè)改善制程、提高生產(chǎn)效益的工具。大部分的MES系統(tǒng)模塊皆會(huì)包括訂單管理(Customer Order Management ,COM)、物料管理(Material Management System, MMS)、制程控管系統(tǒng) (Work In Process Tracking , WIP)、生產(chǎn)排程(Production Scheduling System , PSS)、質(zhì)量控管(Statistical Process Control , SPC)、設(shè)備控管(Equipment Management System, EMS)及對(duì)外部系統(tǒng)的PDM整合接口(PDM Integration Interface)與ERP整合接口(ERP Integration Interface)等模塊。
MES是將企業(yè)生產(chǎn)所需的核心業(yè)務(wù)如訂單、供貨商、物管、生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)、品管等流程整合在一起的信息系統(tǒng)，它提供實(shí)時(shí)化、多生產(chǎn)型態(tài)架構(gòu)、跨公司生產(chǎn)管制的信息交換；可隨產(chǎn)品、訂單種類及交貨期的變動(dòng)彈性調(diào)整參數(shù)等諸多能力，能有效的協(xié)助企業(yè)管理存貨、降低采購(gòu)成本、提高準(zhǔn)時(shí)交貨能力，增進(jìn)企業(yè)少量多樣的生產(chǎn)控管能力。
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MPS主生產(chǎn)排程 (Master Production Scheduling)
指根據(jù)客戶接單或銷售預(yù)測(cè)所排定一段期間之產(chǎn)品生產(chǎn)計(jì)劃，它必須明確指定何種產(chǎn)品應(yīng)于何時(shí)制造完成多少數(shù)量，亦可隨著一些不可抗拒因素之發(fā)生?z如：設(shè)變、停工待料...等?{而作適當(dāng)之調(diào)整。
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MRP物料需求規(guī)劃 (Material Requirement Planning)
MRP乃美國(guó)當(dāng)局鑒于針對(duì)存貨控管問(wèn)題之必要性，而由 Joseph A. Orlicky，George W. Plossl 及 Oliver W. Wight 三人在公元1970年于『美國(guó)生產(chǎn)與存貨管制學(xué)會(huì)?zAmerican Production and Inventory Control Society ，簡(jiǎn)稱APICS?{』會(huì)議中提出物料需求規(guī)劃之基本架構(gòu)；所謂MRP之計(jì)算即依照MPS之產(chǎn)品獨(dú)立需求，透過(guò)BOM展開之零組件相依需求，配合著當(dāng)時(shí)之存貨狀況，以求得某段期間內(nèi)應(yīng)投入生產(chǎn)或執(zhí)行采購(gòu)之計(jì)劃方針，通常有二種方法及二種需求類型。
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Forward Scheduling (前導(dǎo)式排程)
以計(jì)劃中的訂單發(fā)出后為起點(diǎn)，開始向前推導(dǎo)排程，一直到交貨期為止。
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Backward Scheduling (后導(dǎo)式排程)
則與前導(dǎo)式相反，是以交貨期為起點(diǎn)，開始向后推導(dǎo)排程。
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Independent Demand (獨(dú)立需求)
指外界或消費(fèi)者對(duì)制成品或最終產(chǎn)品之市場(chǎng)需求，亦即企業(yè)所承接市場(chǎng)之訂單需求，因?yàn)樗男枨罅渴怯墒袌?chǎng)所決定，企業(yè)本身只可根據(jù)以往之經(jīng)驗(yàn)法則予以預(yù)測(cè)，而無(wú)法加以控制或決定，故稱之為獨(dú)立需求。
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Dependant Demand (相依需求)　
指由為制造產(chǎn)品所衍生對(duì)零組件或原物料之供料需求，因其需求多寡乃需源自產(chǎn)品之訂單需求量，即依附著產(chǎn)品需求而做變化，故稱之為相依需求。
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MRPII制造資源計(jì)劃 (Manufacturing Resource Planning)
由Wight于公元1981年推出，其乃從MRP發(fā)展出來(lái)并非取代傳統(tǒng)MRP，而是在生產(chǎn)規(guī)劃的同時(shí)，將著眼點(diǎn)擴(kuò)展到人事、財(cái)務(wù)、營(yíng)銷、管理等層面，融合各部門作業(yè)所需考慮之實(shí)務(wù)需求，而非局限于單純之產(chǎn)銷供需，以使企業(yè)整體之運(yùn)作能更加地有效率及制度化。
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OLAP在線分析處理 (On-Line Analytical Processing)
操作儲(chǔ)存在靜態(tài)數(shù)據(jù)倉(cāng)儲(chǔ)(Data Warehouse)內(nèi)廣泛資源的軟件技術(shù)。其透過(guò)快速、一致、交談式的界面對(duì)同一數(shù)據(jù)提供各種不同的呈現(xiàn)方式，供不同層面的使用者如分析師、經(jīng)理及高階主管等使用，使其具備透析數(shù)據(jù)反應(yīng)出來(lái)信息的能力。
OLAP有三項(xiàng)要件：
1.動(dòng)態(tài)多維度分析。
2.可執(zhí)行復(fù)雜計(jì)算。
3.有時(shí)間導(dǎo)向處理能力。
OLAP最大的特色，便在于它對(duì)數(shù)據(jù)多維處理的能力；也就是說(shuō)，它可以很快地做各種維度的縱向或橫向的數(shù)據(jù)匯整處理。隨著使用OLAP經(jīng)驗(yàn)的累積，決策者除了擁有使用數(shù)據(jù)的能力之外，同時(shí)會(huì)累積使用信息甚或使用知識(shí)的能力。對(duì)OLAP而言，歷史資料(Historical data)系用以推斷未來(lái)，而組合數(shù)據(jù)(aggregate data)系用以估計(jì)所輸入的數(shù)據(jù)，除此之外，OLAP亦可執(zhí)行資源配置及趨勢(shì)分析等復(fù)雜計(jì)算。
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OLTP在線交易處理 (On-Line Transaction Processing)
處理大量的例行性交易數(shù)據(jù)，并經(jīng)過(guò)應(yīng)用程序的特定處理將信息存放于數(shù)據(jù)庫(kù)，可以被實(shí)時(shí)地存取增刪。對(duì)管理活動(dòng)層級(jí)而言，其所支持的對(duì)象屬于最基層的一般事務(wù)性與作業(yè)性交易。在線交易所搜集到的歷史數(shù)據(jù)，可定期地以批次作業(yè)方式匯制成周期性報(bào)表如日?qǐng)?bào)、周報(bào)、旬報(bào)、月報(bào)、季報(bào)及年報(bào)等，供中階或高階主管參考。
OLAP 與 OLTP 相異之處，在于OLTP所搜集到的數(shù)據(jù)可以整合成數(shù)據(jù)倉(cāng)儲(chǔ)(Data Warehouse)，數(shù)據(jù)倉(cāng)儲(chǔ)通常使用關(guān)連式數(shù)據(jù)庫(kù)(Relational Database, RDB)；OLAP則將「加工」后的數(shù)據(jù)組合成多維度的面向，以提供策略性信息的快速使用及分析。OLTP只處理在線交易數(shù)據(jù)，于數(shù)據(jù)倉(cāng)儲(chǔ)將之儲(chǔ)存并加以管理；OLAP則將數(shù)據(jù)倉(cāng)儲(chǔ)之料庫(kù)轉(zhuǎn)換成策略性信息。
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OPT最佳生產(chǎn)技術(shù) (Optimized Production Technology)
一種改善生產(chǎn)管理的技術(shù)，以色列物理學(xué)家Eli Goldratt博士于70年代提出，最初被稱作最佳生產(chǎn)時(shí)間表(Optimized Production Timetable)，80年代才改稱為最佳生產(chǎn)技術(shù)。后來(lái)Goldratt又進(jìn)一步將它發(fā)展成為約束理論(Theory of Constraints)。OPT的倡導(dǎo)者強(qiáng)調(diào)，任何企業(yè)的真正目標(biāo)是現(xiàn)在和未來(lái)都賺錢；要實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)，必須在增加產(chǎn)銷率的同時(shí)，減少庫(kù)存和營(yíng)運(yùn)費(fèi)用。
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OQC出貨質(zhì)量管理 (Out-going Quality Control)
出貨前的質(zhì)量管理。
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PDM產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng) (Product Data Management)
協(xié)助工程師進(jìn)行數(shù)據(jù)管理，讓企業(yè)透過(guò)標(biāo)準(zhǔn)程序管制提高整體效率，并使作業(yè)程序電子化及標(biāo)準(zhǔn)化。用來(lái)管理特定產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)之生命周期里全程各點(diǎn)產(chǎn)生的一切信息，例如CAD圖面、3D模型數(shù)據(jù)、NC程序、CAE分析結(jié)果，測(cè)試數(shù)據(jù)、設(shè)計(jì)歷史和相關(guān)制程文件。其涵蓋的數(shù)據(jù)型態(tài)是多元性，讓各階層工程師可清晰了解各式資料間的關(guān)連性和階層架構(gòu)，并以此「共同數(shù)據(jù)」(common data)為執(zhí)行作業(yè)的依據(jù)。
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PERT計(jì)劃評(píng)核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)
用來(lái)安排大型、復(fù)雜計(jì)劃的項(xiàng)目管理方法。是一種規(guī)劃項(xiàng)目計(jì)劃 (project)的管理技術(shù)，它利用作業(yè)網(wǎng)(net-work)的方式，標(biāo)示出整個(gè)計(jì)劃中每一作業(yè) (activity)之間的相互關(guān)系，同時(shí)利用數(shù)學(xué)方法，精確估算出每一作業(yè)所需要耗用的時(shí)間、經(jīng)費(fèi)、人力水平及資源分配。
計(jì)劃者必須估算：在不影響最后工期(project duration)的條件下，每一作業(yè)有多少寬容的時(shí)間，何種作業(yè)是工作的瓶頸 (bottle neck)，并據(jù)此安排計(jì)劃中每一作業(yè)的起記時(shí)刻 (scheme)，以及人力與資源的有效運(yùn)用。PERT的內(nèi)容包含了「管理循環(huán)」中的三個(gè)步驟：計(jì)劃(planning)、執(zhí)行(doing)、和考核(controlling)。
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POH預(yù)估在手量 (Product on Hand)
在每期開始時(shí)，實(shí)際所能擁有的存貨預(yù)期量。
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QCC品管圈 (Quality Control Circle)
原以生產(chǎn)線為主，品管圈是同一工作現(xiàn)場(chǎng)的人員所組成，自動(dòng)自發(fā)的持續(xù)進(jìn)行改善活動(dòng)的小團(tuán)體，目前延伸的有個(gè)別改善小組及知識(shí)管理社群等。
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RCCP粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (Rough Cut Capacity Planning)
產(chǎn)能管理技術(shù)，通常分為四類：資源需求計(jì)劃(RRP)、粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (RCCP)、產(chǎn)能需求規(guī)劃(CRP)以及輸入/輸出控制(I/O)。在MRP 系統(tǒng)中，典型的順序是建立主排程，使用RCCP來(lái)確認(rèn)MPS是否可行，把展開后的MRP表現(xiàn)出來(lái)，并且把以規(guī)劃訂單的數(shù)據(jù)送到CRP中。 RCCP的技術(shù)被用來(lái)確認(rèn)在每個(gè)工作站中適合的產(chǎn)能，此技術(shù)是用來(lái)發(fā)展機(jī)器負(fù)載報(bào)告，以決定所需產(chǎn)能，若產(chǎn)能不適當(dāng)時(shí)，可被使用之產(chǎn)能的決定以及該采取的對(duì)策。
RCCP應(yīng)用三種方式以機(jī)器負(fù)載報(bào)告來(lái)定義產(chǎn)能需求。
1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需數(shù)據(jù)和計(jì)算最少。
2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每個(gè)產(chǎn)品在主要資源的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)之詳細(xì)數(shù)據(jù)。標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)是一個(gè)正常工人以平常的步調(diào)工作，生產(chǎn)一項(xiàng)產(chǎn)品一個(gè)單位再加上寬放的時(shí)間。所有零件的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)已經(jīng)考慮休息的寬放、延遲的寬放等。
3. Resource Profile Approach(RPA)：除了標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的數(shù)據(jù)外，尚需要考慮前置時(shí)間。 　
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SCM供應(yīng)鏈管理 (Supply Chain Management)
產(chǎn)品由起始原料轉(zhuǎn)換成完成品至最終顧客手上的流動(dòng)過(guò)程中，影響其執(zhí)行績(jī)效的個(gè)體組合而成之網(wǎng)絡(luò)稱為供給鏈，供給鏈的組成個(gè)體可能包括：供貨商→制造→工廠→配銷點(diǎn)→零售商→最終顧客；而供應(yīng)鏈管理之定義，簡(jiǎn)單而言，就是需求與供應(yīng)適當(dāng)?shù)慕Y(jié)合，以達(dá)到資源?z人、設(shè)備、物、資金?{運(yùn)用與分配之有效性與及時(shí)性。其有下列三項(xiàng)目標(biāo)：
1. 最少成本，使得企業(yè)能夠在正確的地點(diǎn)取得正確的產(chǎn)品。
2. 盡可能讓存貨降至最低，但仍舊能夠提供優(yōu)異的客戶服務(wù)。
3. 縮短產(chǎn)品的生命周期。
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SIS策略信息系統(tǒng) (Strategic Information System)
使用信息科技支持組織現(xiàn)有策略，或創(chuàng)造新的策略機(jī)會(huì)，使企業(yè)擁有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。策略信息系統(tǒng)很強(qiáng)調(diào)時(shí)機(jī)，在競(jìng)爭(zhēng)者為普遍采用之前，是一個(gè)能獲取競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的策略系統(tǒng)，一旦競(jìng)爭(zhēng)者紛紛跟進(jìn)，則喪失競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，而成為一般的信息系統(tǒng)了。策略信息系統(tǒng)是EIS的提升，EIS偏向內(nèi)部數(shù)據(jù)，包括人事、薪資等，SIS的核心是外部信息，包括顧客、競(jìng)爭(zhēng)者、市場(chǎng)等，能提供總體及市場(chǎng)環(huán)境的外部信息，以便研擬策略性的決策。
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SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 (Statistic Process Control)
改善制程、維持管制狀態(tài)及預(yù)防不良品的統(tǒng)計(jì)技術(shù)。此統(tǒng)計(jì)技術(shù)可以評(píng)估過(guò)去、監(jiān)督現(xiàn)在，而且可預(yù)測(cè)未來(lái)制程的績(jī)效，測(cè)量指標(biāo)為Cp及Cpk。
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TOC限制理論 (Theory Of Constraints)
任何系統(tǒng)至少存在著一個(gè)限制，否則它就可能有無(wú)限的產(chǎn)出。因此要提高一個(gè)系統(tǒng)(任何企業(yè)或組織均可視為一個(gè)系統(tǒng))的產(chǎn)出，必須要打破系統(tǒng)的限制。任何系統(tǒng)可以想象成由一連串的環(huán)所構(gòu)成，環(huán)與環(huán)相扣，這個(gè)系統(tǒng)的強(qiáng)度就取決于其最弱的一環(huán)，而不是其最強(qiáng)的一環(huán)。相同的道理，我們也可以將我們的企業(yè)或機(jī)構(gòu)視為一條鏈條，每一個(gè)部門是這個(gè)鏈條其中的一環(huán)。如果我們想達(dá)成預(yù)期的目標(biāo)，我們必須要從最弱的一環(huán)；也就是從瓶頸(或限制)的一環(huán)下手，才可得到顯著的改善。換句話說(shuō)，如果這個(gè)限制決定一個(gè)企業(yè)或組織達(dá)成目標(biāo)的速率，我們必須從克服限制著手，才可以更快速的步伐在短時(shí)間內(nèi)顯著地提升系統(tǒng)的產(chǎn)出。
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TPM全面生產(chǎn)管理 (Total Production Management)
為目前最新最熱門的生產(chǎn)管理手法，利用長(zhǎng)期而自發(fā)的小團(tuán)體分三個(gè)階段來(lái)消除所有生產(chǎn)過(guò)程的8個(gè)損失，第一階段在直接部門而稱TotalPreventive Maintenance，第二階段擴(kuò)展到間接部門而稱Total Production Management，第三階段擴(kuò)展到全公司稱Total Productivity Management，所有要實(shí)行此一方案的公司皆要成為日本JIPM的會(huì)員，每一階段約須三年時(shí)間的訓(xùn)練，每一階段審核通過(guò)會(huì)參加在日本舉行的全世界表?yè)P(yáng)大會(huì)，目前全球500大企業(yè)中有一半以上的生產(chǎn)廠商皆導(dǎo)入此一系統(tǒng)如所有的汽車廠及所有的日用品廠商。
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TQM全面質(zhì)量管理 (Total Quality Management)
應(yīng)用統(tǒng)計(jì)方法和人力資源，建立一種持續(xù)不斷改善的組織。透過(guò)系統(tǒng)化過(guò)程改善，及企業(yè)的全員參與，塑造以質(zhì)量為中心的企業(yè)文化。其基本原則是：達(dá)成顧客需求、持續(xù)改善、賦予質(zhì)量責(zé)任、及系統(tǒng)策略流程等四項(xiàng)。