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機械設(shè)計技術(shù)要求大全 一、沖壓件 二、鑄件 三、鍛件 四、活塞件 五、橡膠件 六、塑料件 七、彈簧件 （具體數(shù)值，具體條款由設(shè)計者根據(jù)實際情況定） １.一般技術(shù)要求： l 零件去除氧化皮。 l 零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。 l 去除毛刺飛邊。
l 經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。 l 零件進行高頻淬火，350～ l 滲碳深度 l 進行高溫時效處理。
l 未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。 l 未注長度尺寸允許偏差± l 鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
l 未注圓角半徑R5。 l 未注倒角均為2×45°。 l 銳角倒鈍。
l 各密封件裝配前必須浸透油。 l 裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過 l 齒輪箱裝配后應按設(shè)計和工藝規(guī)定進行空載試驗。試驗時不應有沖擊、噪聲，溫升和滲漏不得超過有關(guān)標準規(guī)定。 l 齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應符合GB10095和GB11365的規(guī)定。 l 裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。 l 進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。 l 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。 l 裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復查。 l 裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。 l 螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 l 規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。 l 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。 l 圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。 l 平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。 l 花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。 l 粘接后應清除流出的多余粘接劑。 l 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。 l 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時， l 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。 l 滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應靈活、平穩(wěn)。 l 上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用 l 用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。 l 球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。 l 合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。 l 齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用 l 齒輪箱與蓋的結(jié)合面應接觸良好。 l 組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
l 鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。 l 鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。 l 鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。 l 鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。 l 鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。 l 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。 l 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。 l 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。 l 對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。 l 鑄件非加工表面的皺褶，深度小于 l 機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。 l 鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。 l 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。 ７.涂裝要求： l 所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。 l 除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。 l 經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。 l 鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。 ８.配管要求： l 裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。 l 裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。 l 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。 l 預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。 l 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
l 補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。 l 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對補焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。 l 補焊區(qū)及坡口周圍 l 在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區(qū)的溫度不得低于 l 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。 l 補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。 l 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。
l 每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。 l 鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。 l 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。
l 零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。 l 加工后的零件不允許有毛刺。 l 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。 l 滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。 l 最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應有退火、發(fā)藍、變色的現(xiàn)象。 l 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。 |
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