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在金融危機(jī)的影響下，汽車市場競爭日趨激烈，汽車及零部件企業(yè)面臨嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，各大主機(jī)廠對曲軸的質(zhì)量和精度要求越來越嚴(yán)格。為了滿足客戶需求，我公司提出“以工藝為龍頭”的指導(dǎo)方針，要求改進(jìn)、優(yōu)化曲軸加工工藝，進(jìn)一步提升產(chǎn)品質(zhì)量和效率，提高客戶滿意度。通過對鍛鋼曲軸加工工藝進(jìn)行整體優(yōu)化試驗，不僅取得了良好的效果，提高了鍛鋼曲軸的產(chǎn)品質(zhì)量，同時還提高了生產(chǎn)線的產(chǎn)能，解決了產(chǎn)量與質(zhì)量此消彼長的難題。
曲軸加工現(xiàn)狀
曲軸是發(fā)動機(jī)的關(guān)鍵零件之一，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)批量大，品種更換頻繁，精度要求高。主軸連桿頸的尺寸精度為IT6~IT7，圓度≤0.005mm，表面粗糙度Ra0.2～0.4。因此，一條先進(jìn)的曲軸生產(chǎn)線不僅要實現(xiàn)柔性換產(chǎn)以面對市場需求，還要滿足工藝要求，保證加工精度，最終生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。鍛鋼曲軸生產(chǎn)線擁有世界頂級的數(shù)控機(jī)床、先進(jìn)的加工工藝及日臻完善的管理制度，不僅大幅提升了曲軸的加工效率，實現(xiàn)了柔性快速換產(chǎn)能力，而且更好地保證了曲軸的加工質(zhì)量。當(dāng)前，曲軸的質(zhì)量主要通過機(jī)加工和熱處理的過程控制來保證，其途徑大致有以下三種：
1. 人為檢測：指通過專業(yè)質(zhì)檢人員（或操作人員自檢、互檢）對每道工序按照工藝要求進(jìn)行在線測量，及時調(diào)整工藝參數(shù)，避免不合格產(chǎn)品周轉(zhuǎn)到下道工序或出現(xiàn)批量廢品。
2. 設(shè)備控制：指依靠較高設(shè)備精度保證當(dāng)前工序的加工精度，是保證尺寸精度、形狀精度和位置精度的有效方式，也是先進(jìn)曲軸加工生產(chǎn)線的標(biāo)志之一。
3. 工藝保障：工藝是機(jī)加工過程中將曲軸毛坯轉(zhuǎn)化成成品的“法律”準(zhǔn)繩，是產(chǎn)品質(zhì)量的根本保證，也是提高加工效率的前提。
對于上述三種提升產(chǎn)品質(zhì)量的途徑，我公司對各個生產(chǎn)線有針對性地進(jìn)行了試驗論證。通過不斷地改進(jìn)我們發(fā)現(xiàn)：人為檢測相對難度較低，但是后期改善效果不明顯。通過先進(jìn)設(shè)備控制加工精度已在鍛鋼生產(chǎn)線和部分鐵軸生產(chǎn)線上實施，改善效果可觀，但如果全公司普及需要投入大量資金。對于工藝保障，由于國內(nèi)外鍛鋼曲軸的加工工藝大同小異，且刀具、砂輪、切削液、淬火漲量、加工參數(shù)及加工余量等影響質(zhì)量因素涉及改善周期長、優(yōu)化空間小及普及性差等特點，若通過工藝的改進(jìn)、優(yōu)化大幅度提高產(chǎn)品質(zhì)量難度無疑是最大的。
圖1為止推擋側(cè)臺為基準(zhǔn)的加工工藝
統(tǒng)籌分析加工工藝
現(xiàn)場的加工工藝文件經(jīng)過一系列的改進(jìn)和優(yōu)化后，刀具材質(zhì)、加工參數(shù)、加工余量及工裝夾具的設(shè)計精度等影響加工質(zhì)量和加工效率的工藝參數(shù)已基本固化。當(dāng)設(shè)備具備相當(dāng)高的加工精度，每臺設(shè)備嚴(yán)格按照工藝進(jìn)行生產(chǎn)，卻無法保證加工過程中不會出現(xiàn)不合格產(chǎn)品時，我們往往認(rèn)為問題在于人為檢測不到位。實踐證明，加大人為檢測力度不僅增加了曲軸的制造成本，而且不能從根本上消除問題。如何實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升需要對現(xiàn)行工藝進(jìn)行深入研究。通過對現(xiàn)場加工工藝的數(shù)據(jù)收集和整體分析我們發(fā)現(xiàn)：影響加工質(zhì)量、加工效率的主要因素集中在精磨主軸、連桿之前的工序，其具體問題體現(xiàn)在以下四個方面：
1. 由于頻繁換產(chǎn)，同一產(chǎn)品存在不同廠家、不同爐號的毛坯淬火漲量不一致的問題，盡管漲量差距不大，也需要對整條生產(chǎn)線的機(jī)加工工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，影響了換產(chǎn)速度和換產(chǎn)質(zhì)量。
2. 同一尺寸的不同工序?qū)に噮?shù)的控制不統(tǒng)一，增大了精磨主軸、連桿的加工余量，降低了精磨的加工效率。
3. 依賴卡規(guī)、塞規(guī)等防錯手段，具有人為因素影響及檢測誤差大的缺點。
4. 以止推檔側(cè)面為定位基準(zhǔn)，受刀具、砂輪磨耗及淬火漲量影響變化大，導(dǎo)致出現(xiàn)軸頸側(cè)面精磨磨不起來的現(xiàn)象。以止推檔側(cè)臺為基準(zhǔn)的加工工藝如圖1所示。
上述問題嚴(yán)重影響了鍛鋼曲軸生產(chǎn)線產(chǎn)品質(zhì)量的進(jìn)一步提升，必須徹底解決。
解決方案
針對不同曲軸的淬火漲量不一致，工藝參數(shù)控制不統(tǒng)一及檢測手段受人為因素影響大的問題，我們試驗論證了一種新的加工工藝——檔心距加工工藝。檔心距加工工藝是指主軸和連桿在機(jī)加工過程中始終以止推檔的中心線為基準(zhǔn)向其他各軸頸加工，加工后軸向尺寸為止推檔基準(zhǔn)線到各個軸頸中心線的距離，如圖2所示。
圖2為擋心距加工工藝
檔心距加工工藝的特點
檔心距加工工藝一直未被采用的主要原因是難以實現(xiàn)過程檢測，無法確保軸向尺寸是否滿足工藝要求，而且國內(nèi)外客戶提供的成品圖紙基本都沒有標(biāo)注檔心距。對于工藝人員而言，根據(jù)加工余量及定位基準(zhǔn)等能夠方便、快速地制定出各工序的加工工藝，該標(biāo)注方式方便了在線檢測及成品驗收，但是并不一定完全適用于現(xiàn)場加工。例如，半精車主軸工序，因刀片存在磨耗，操作者利用卡規(guī)測量三、四主軸軸向尺寸誤差較小，但是測量一、七主軸時，因卡規(guī)產(chǎn)生變形及主觀因素的影響，不能精確保證軸向尺寸誤差，淬火后測量一、七主軸的軸向尺寸變化值不穩(wěn)定，超差0.2～0.3mm的現(xiàn)象時有發(fā)生。R圓角、側(cè)臺必須采取增加加工余量才能保證加工質(zhì)量，造成精磨工序成本增加，且精磨的加工時間主要消耗在側(cè)臺和R上，降低了加工效率和設(shè)備的利用率。同樣，連桿的加工也存在上述問題。
將檔心距加工工藝應(yīng)用到鍛鋼曲軸生產(chǎn)線，取得了顯著的加工效果，充分體現(xiàn)了新工藝獨特的優(yōu)勢，與止推檔側(cè)面為基準(zhǔn)的加工工藝相比具有以下特點：
1. 保證精磨前主軸、連桿各軸頸到止推檔的檔心距控制在工藝（D±0.05mm）范圍內(nèi)，精磨后軸向尺寸控制在D±0.04mm（成品的軸向尺寸公差要求為D±0.15～0.25mm），滿足工藝要求。
2. 徹底解決了換產(chǎn)過程中不同廠家、爐號的曲軸淬火漲量不一致的問題。
3. 軸向尺寸受刀具和砂輪側(cè)面磨耗、淬火漲量波動及淬火前后主軸跳動的影響極小，可以忽略不計。
4. 換產(chǎn)過程中，只需在在線檢測平臺上對檔心距進(jìn)行精確校驗，就能實現(xiàn)在短時間內(nèi)快速成功換產(chǎn)。
5. 避免了CBN精磨主軸、連桿取消分檔后易切偏的現(xiàn)象，顯著提升了磨削質(zhì)量，在磨削條件未變的情況下，精磨效率提高了28%～30%。
6. 實現(xiàn)了主軸、連桿側(cè)面粗加工和半精加工的工藝減量。
7. 依靠設(shè)備精度保證檔心距，避免了操作者對軸向尺寸的修改導(dǎo)致前后工序檔心距不統(tǒng)一的現(xiàn)象，并取消了對軸向卡規(guī)的依賴。
檔心距加工工藝彌補(bǔ)了傳統(tǒng)的以止推檔側(cè)面為定位基準(zhǔn)的加工工藝缺陷，經(jīng)過換產(chǎn)和大批量生產(chǎn)的驗證，不僅大大提高了產(chǎn)品質(zhì)量，而且有效降低了不合格品率，適宜在先進(jìn)的曲軸生產(chǎn)線上推廣。
新工藝的實施及注意要點
1. 淬火前，加工主軸、連桿的注意事項主要包括：
（1）對于新工藝的實施首先要考慮淬火漲量，通過測量每個軸頸的絕對漲量來確定半精車主軸和精銑連桿軸向尺寸的縮量。
（2）精銑連桿的軸向基準(zhǔn)需與主軸止推檔中心線重合。
（3）編制工藝時，以檔心距的最小距離作為尺寸下限，并按照尺寸下限制作卡規(guī)通端。
（4）卡規(guī)、塞規(guī)以略緊為宜，過緊不必調(diào)整程序參數(shù)。
2. 淬火后，加工主軸、連桿的注意事項主要包括：
（1）精車淬火后主軸止推檔基準(zhǔn)與半精車淬火前主軸止推檔基準(zhǔn)重合。
（2）精車淬火后主軸止推檔基準(zhǔn)到淬火后連桿各軸頸的檔心距相等。
（3）確保止推檔基準(zhǔn)線到各個軸頸的檔心距接近理想尺寸。
（4）保證軸頸兩側(cè)臺加工余量均勻。
新工藝的實施并不意味著要取代原工藝，而是在原工藝的基礎(chǔ)上將軸向尺寸做了一些調(diào)整，因此，新的加工工藝更加適合在現(xiàn)場使用。
輔助加工工藝措施
新加工工藝與原加工工藝的制定原則及測量方式存在一定的差距，需要采用以下輔助措施進(jìn)行修正，保障新工藝的順利實施。
1. 整體工藝采用前緊后松原則
前緊后松原則是指根據(jù)整條生產(chǎn)線的加工情況來確定加工余量，提高淬火前的加工精度，為后序加工留出合適的余量。保證淬火前后軸頸側(cè)臺余量均勻，確保檔心距測量準(zhǔn)確。
2. 提高在線檢測手段
新工藝要取消依靠卡規(guī)確定軸向尺寸的測量方式，依靠在線檢測平臺，精確測量各軸頸的檔心距，將差值輸入機(jī)床，確保檔心距精確。
實踐表明，檔心距加工工藝較止推檔側(cè)臺為基準(zhǔn)的加工工藝，消除了原工藝依靠先進(jìn)設(shè)備難以控制質(zhì)量的難題，提高了質(zhì)量過程控制力度，降低了人為因素的影響，具有穩(wěn)定性和先進(jìn)性，而且明顯地提高了加工質(zhì)量和加工效率。以新工藝為主線，對整條生產(chǎn)線的設(shè)備生產(chǎn)效率、人員安排及加工參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，合理利用各項資源，有效避免人員緊缺、設(shè)備生產(chǎn)過剩導(dǎo)致的制品積壓現(xiàn)象的出現(xiàn)。
結(jié)語
隨著我公司開展的生產(chǎn)方式變革的不斷深入、引進(jìn)設(shè)備加工精度的不斷提高以及新工藝的實驗成功，當(dāng)前各個生產(chǎn)線的加工工藝將會得到大幅度的改進(jìn)和優(yōu)化，加工質(zhì)量、加工效率也會得到進(jìn)一步提高，為實現(xiàn)客戶與企業(yè)互利雙贏、長久合作打下了夯實的基礎(chǔ)。
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