第一部分  模具設計部分

一﹑澆注系統(tǒng)

   澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道﹐其由主流道﹑分流道﹑澆口及冷料穴組成。

1.1.    主流道

   主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為止的這一段。

   主流道一般設計成圓錐形﹐角度為2°～4°。

1.2.    分流道

     分流道是指主流道與澆口之間的這一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段﹐也是澆注系統(tǒng)中通過斷面變化和塑料轉向的過渡段﹐能使塑料得到平穩(wěn)的轉換。    

1.2.1.分流道的形狀有圓形﹑半圓形和梯形等幾種﹐從減小壓力和熱量損失的角度考慮﹐圓形流道是最優(yōu)越的流道形狀。當分型面是平面或曲面時﹐一般采用圓形流道；細水口模一般選用梯形流道﹐當流道只開在前?；蚝竽r﹐則選用梯形流道。

1.2.2.當塑件采用多澆口進澆以及一模多腔早時﹐要充分考慮進膠的均勻性﹐盡可能做到平衡進膠。

1.2.3.設計分流道大小時﹐應充分考盧制品的大小﹑壁厚﹑材料流動性等因素﹐流動性不好的材料如PC料其流道應相應加大﹐并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚﹐同時應選擇合適的長度。流道長則溫度降低明顯﹐流道短則剩余應力大﹐容易產(chǎn)生“噴池”。

1.2.4.梯形流道﹕W一般為5—8mm﹐ H一般為4—6mm﹐ H/W=2/3


1.2.5.分流道表面不要求很光﹐表面粗糙度一般達Ra3.2～1.6即可﹐因為分流道的表面稍有不光滑﹐就能使熔料的冷卻皮層固定﹐有利于保溫﹔澆口的表面粗糙度不能高于Ra0.4﹐否則易產(chǎn)生摩擦阻力。

1.3.    澆口

澆口是指分流道與塑件之間的狹窄部分。它能使分流道輸送來的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度﹐形成理想的流態(tài)﹐順序﹑迅速地充滿型腔﹐同時還起眷封閉型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。

常見澆口類型有直接澆口﹑側澆口﹑潛伏式澆口﹑點澆口等多種。設計時應根據(jù)產(chǎn)品的不同要求選擇合適的型式。

澆口
優(yōu)點
缺點

直接澆口
熔體直接進入型腔﹑壓力損失小﹑保壓補縮作用強。
去除困難﹑澆口痕跡明顯﹑澆口周圍應力大。

側澆口
加工容易﹑易保証澆口加工精度。
有澆口痕跡﹑澆口修改困難。

潛伏式澆口
澆口痕跡不明顯﹑可自動切斷澆口。
加工困難﹑澆口尺寸精度不易保証。

點澆口
開模時自動切斷澆口﹑澆口周圍殘留應力小﹑痕跡小﹑可設置多點澆口。
壓力損失大﹑要求較高的注射壓力。


1.3.1.直接澆口

   對大型單一型腔制品成型效果好﹐需注意澆口套底部與產(chǎn)品之間是否要隔一段距離。


 1.3.2.側澆口

     側澆口設置于制品分型面處﹐制品允許有澆口痕跡才可采用﹐側澆口包括邊緣澆口和搭接澆口﹐其澆口尺寸與制品壁厚﹑大小﹑材料等諸多因素有關﹐一般規(guī)格如下圖﹕                                                                    

代 號
一般值
常用值

L
1.5～2.5
1.5

B
1.5～5
2

T
0.5～1.5
0.8




邊緣澆口與搭接澆口的選擇如下圖﹕


     選擇澆口位置時﹐就防止制品產(chǎn)生滯留現(xiàn)象﹐應遠離厚﹑薄交接處﹐從厚的地方進澆﹐避免澆口正對柱位﹑碰穿位﹐防止型芯因沖擊而變形。

 1.3.3.潛伏式澆口

     潛伏式澆口有潛頂針﹑潛薄片﹑潛產(chǎn)品等幾種﹐潛水也可開在前模一側。

     潛水使得產(chǎn)品分型面無澆口疤痕﹐并且可自動切斷澆口﹐同時也改善了制品表面因為噴射產(chǎn)生缺陷的可能﹐使用較廣。

 1.3.4.點澆口

     點澆口垂直設置于制品表面﹐其尺寸如圖﹕


1.4.    冷料井

為防止冷卻的樹脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要設置冷料井﹐包括主流道的大端和分流道拐角處。

 1.4.1大水口模主流道大端的冷料井與頂針配合有抓料的作用。

 1.4.2分流道拐角處冷料井設置如圖﹕

               
1.4.3細水口模冷料井設置如圖所示﹐正對主流道﹐尺寸與分流道尺寸相同。

                 
1.5.    轉水口

一模多腔模具中﹐有時要設置轉水口﹐轉水口一般用波珠螺絲定位。

1.6.    澆口套和定位環(huán)

           
   澆口套有∮12﹑∮16﹑∮20三種規(guī)格。

   定位環(huán)常用如下兩種規(guī)格：

稱呼寸法
D1 (mm)
D2 (mm)
P (mm)

100
100
70
85

150
150
110
130

 二﹑成型部分的設計

2.1.分型面的選擇

   為了將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等從密閉的模具內取出﹐以及為了安放嵌件﹐將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或若干個主要部分﹐這些可以分離部分的接觸表面﹐通稱為分型面。

     在模具設計中﹐分型面的選擇是一項非常重要的工作﹐確定分型面需從以下幾個方面綜合考慮：

   1).產(chǎn)品的質量與外觀要求；

   2).開模后產(chǎn)品留前模或留后模的方便性；

   3).易加工性；

   4).排氣；

   5).客戶指定。

2.2.當產(chǎn)品某處需換呵時﹐必須單獨鑲出。

2.3.當產(chǎn)品周圍有止口時﹐往往要整體鑲呵。

2.4.當產(chǎn)品骨位較深時要鑲出。

2.5.當產(chǎn)品某處結構復雜﹐難加工時要鑲出。

2.6.當產(chǎn)品上有細小的不規(guī)則碰穿孔時﹐一般要鑲。

2.7.當對制品某些碰穿孔或柱位尺寸精度要求較高時﹐往往要鑲出。



三﹑側向分型機構(行位和斜頂)

   由于制品的特殊要求﹐其某些部位的脫模方向與注射機的開模方向不一致﹐需進行側向分型與抽芯方可順利頂出制口。

   側向分型與抽芯機構有兩種：行位和斜頂。

3.1.行位

3.1.1.行位行程的計算

   為保証制品能順利脫模﹐行位移動的距離一定要充分﹐一般以制品可以脫模的最小距離加2～3mm為其最小行程。

3.1.2.后模行位一般采用壓塊+斜銷+波珠螺絲的形式﹐大行位要加彈弓﹐當位置不足時可直接在B板上開T槽而不用壓塊。

3.1.3.行位底面﹑頂面與前后模仁底面﹑頂面的關系如下圖所示：


        a≧15 ，b≧15

     或a?b=0

3.1.4.行位側面要封膠時，其兩側均要做斜度，一般為3～5°。

3.1.5.行位高度與長度的比值最大為1，否則，行位運動時會受翻轉力矩影響，造成運動失效。

3.1.6.行位斜銷角度一般為15°～25°，斜銷角度比行位角度小2°，一般盡量不采用細小的斜銷(≧12mm)，以保証行位運動順利。

3.1.7.斜銷孔比斜銷單邊大0.5mm，當斜銷穿過行位時，需在模板上留出足夠的讓位空間。

3.1.8.斜銷在行位中位置的確定，斜銷盡量置于行位的中間位置，具體尺寸要求如圖：














3.1.9.鏟機都要做反鏟，其與行位的配合面要求超過行位高度的2/3。

3.1.10.行位彈弓長度的確定，應保証彈弓空間足夠，防止彈弓失效。

   設定行位行程為M，彈弓總長為L，設彈弓壓縮40%，行位完全退出后，彈弓仍預

壓1 0% 則有：

                (40%-10%)?L=M

                L=(10/3)?M

                彈弓空間為0.6?L  

   但當過小時，為了防止彈弓失效，往往要加大彈弓長度。

3.1.11.為使行位運動順暢，其周邊不能有阻礙運動的尖角，一般其周邊應倒R3～R5的圓角。

3.1.12.大行位要單獨冷卻，并且行位和鏟機上要鑲耐磨塊，此時行位與鏟機避空0.5mm。

3.2.斜頂

   當制品內表面出現(xiàn)倒扣時，采用斜頂往往是非常有效的方法。其工作原理是：在頂出制品的時受斜面的限制，同時作橫向移動，從而使制品脫離。

         

S—斜頂總行程；

       S1—頂出行程；

       S2—斜頂橫向行程。









3.2.1.斜頂角度在滿足條件的情況下越小越好，其大小視其行程及頂出空間而定，有時要加高C板以保証頂出順利。

3.2.2.當產(chǎn)品圓弧處需設置斜頂時，斜頂要起臺階。














3.2.3.斜頂要加導向塊(又叫耐磨塊)，導向塊單邊避空0.02mm，斜頂座用螺絲固定在頂針底板上。




















3.2.4.當斜頂大小與頂出高度受周圍骨位﹑凸臺等限制或兩斜頂相距太近時，則要加限位塊嚴格控制頂出行程。

3.2.5.當斜頂太小時，可采用加高斜頂座﹑減短斜頂長度的方式以保証斜頂?shù)膹姸取?br>
















四﹑頂出系統(tǒng)

制品在模具中冷卻固化之后，需切實可靠地將其從模具中推頂出來，這一機構稱之為頂出系統(tǒng)。同時必須保証，當模具閉合時，它不會與模具其它零部件發(fā)生干涉，并回到初始位置，以便開始下一循環(huán)。

 4.1.頂出系統(tǒng)設計要點

 4.1.1.一般要求頂出制品脫離模具5~10mm，但對于大型深腔桶類制品而言，頂出行程為制品深度的2/3即可。當產(chǎn)品上有骨位、柱位等結構時，一定要使其完全脫出模具。

 4.1.2.頂出位置

     正確的頂出位置，應設在制品脫模困難的地方，制品的骨位、柱位以及對內模有包緊力的地方均應考慮設置頂出機構。同時還應考盧頂出機構應設置在不影響制品外觀的部位，并且不能與其它零件(如撐頭 螺絲等)發(fā)生干涉。

 4.1.3.盡量選用大的頂針，大模不用小頂針(尤其是雙節(jié)頂針)。當在產(chǎn)品有相互配合的地方設置頂針時，頂針應高出后模面。

 4.1.4.設置頂出機構時，應注意頂出產(chǎn)品的均衡性。          

 4.2.頂出機構的基本方式

     頂出機構的基本方式有：圓頂針、扁頂針、司筒、直頂、推板等。

 4.2.1.圓頂針分為單節(jié)頂針和雙節(jié)頂針兩種，其規(guī)格見附圖。

     1).頂針與公模的配合長度一般為2~3倍頂針直徑，但不能小于8，常用值為20mm。

車間為了加工方便，通常不做兩級，公模全部配合 B板避空。

     2).當產(chǎn)品弧面上設置頂針時，為防止頂針頂出時滑動，需在頂針端面蝕紋或開“十”形防滑槽，槽深0.5mm。

           3).頂針與周連零件的位置關系。頂針邊與骨位、鑲件的最小距離為2mm，與產(chǎn)品邊、運水最小距離為3mm。

           4).頂針的管位

           當頂針位于圓弧面或者當頂針和司筒受膠位方向限制時，往往要設置管位裝置，管位方式有下列幾種： a.管位釘

                                                b.管位塊

                                                c.頂針頭部加工為直邊

           5).某些產(chǎn)品不允許有頂出痕跡時，常采用垃圾頂出(旁頂) 。

           6).有時為了達到制品留后模的目的，將頂針頂端加工成“Z”形頭，要保証“Z”形頭方向一致。

 4.2.2.司筒

1).當產(chǎn)品有空心柱子的結構且其高度較高時，要求采用司筒頂出。

2).司筒針一般采用無頭螺絲固定，但當多支司筒針相距很近時，采用壓塊與杯頭螺絲固定。

3).司筒應避開頂棍孔。

 4.2.3.扁頂針

當制品上有較深骨位時，采用扁頂針頂出是切實有效的方法，但其加工困難，模具型芯常采用鑲拼結構。扁頂針規(guī)格見附圖。

 4.2.4.直頂

1).直頂有兩種形式，原身直頂和推塊+頂針。

2).直頂與產(chǎn)品完全貼合的一面做1°斜度，其余三面做3°斜度。

3).當后模原身出時，直頂邊與產(chǎn)品膠位內側距離為0.3~0.5mm，當后模為鑲拼結構時，直頂邊緊貼鑲件邊。





























4).原身直頂采用杯頭螺絲固定。有時可在直頂上起一臺階可精確定位。


























4.2.5.推板

       對輪廓封閉，周長較長，并且其內外表面均不允許有頂出痕跡的制品，或者當產(chǎn)品過深又沒有足夠的位置放置頂針的，常采用推板推出結構。

4.3.先復位機構

4.3.1.為了保証當模具閉合時，頂出系統(tǒng)能回到初始位置，以便開始下一循環(huán)，必須設置先復位裝置。一般模具通常情況下采用在回針位置加彈弓復位。

4.3.2.當行位下有直頂、頂針、斜頂?shù)软敵鰴C構時，為防止在合模過程中發(fā)生碰撞損壞模具，應設置先復位機構。

五﹑冷卻系統(tǒng)

5.1.運水位置

5.1.1.對收縮大的產(chǎn)品如PP、PE、PVC等，盡量沿制品收縮大的方向排布運水。

5.1.2.在保証模具材料強度的前提下，運水盡可能靠近型腔或型芯表面，并且圍繞所成型的制品均勻布置。

5.1.3.當模具采用鑲拼結構且鑲件尺寸足夠大時，應單獨冷卻。

5.1.4.模具各部分一定要均勻冷卻，以防止產(chǎn)品翹曲變形。

5.1.5.運水應避開頂針、司筒、鑲針、直頂、斜頂、螺絲等零件，其周邊最小間距為3mm。當模具設置先復位機構時，其出入水位置不得與之發(fā)生干涉。

5.1.6.當模具運水超過2組時，應在各出入水位置做“OUT”和“IN”的標記，同時應加上序號，表示連接順序。

5.2.運水大小

   盡量選用大的水路，水路中各水道的直徑應盡量相同，避免流速不均。單獨一組水路轉接不可太多，以免影響冷卻效果。

5.3.隔片

   對于深腔類制品，為保証制品充分冷卻，需采用隔片冷卻。當鑲件需單獨冷卻時，也常采用隔片冷卻。注意選擇合適的防水膠圈。



六﹑定位導向系統(tǒng)

       為了保証模具閉合時定位準確，不損傷模具，常需設置導向定位系統(tǒng)。

6.1.最常用的是在模胚上加零度定位塊或斜度定位塊。規(guī)格見附表。

6.2.當模胚太大時，需在A、B板四角或周圈做止口定位。

6.3.當產(chǎn)品分型面特別復雜，曲面繁多或者產(chǎn)品沒有有效的枕位時，應在模仁上直接做錐面定位結構。



七﹑排氣系統(tǒng)

       在注射以及合模過程中，必須及時將模具中多余的氣體排出，以保証產(chǎn)品頎量及合模的順暢。

       排氣系統(tǒng)包括：產(chǎn)品排氣、導套排氣。對于細水口模，還包括尼龍膠釘排氣等。

7.1.產(chǎn)品排氣

7.1.1分型面排氣

       一般設置于型腔周圍，但有時也設置在型芯周圍或是型腔、型芯周圍均設。

       排氣槽深度與材料粘度關系密切，排氣槽深度一般為0.02~0.03mm，寬5~8mm，長6mm之后以0.5mm的深度引出模外。

7.1.2.頂針排氣

       大型深腔制，非常適合采用頂針排氣，將頂針雙邊做小0.02~0.03mm即可。當產(chǎn)品中間有燒焦等缺陷時也可采用頂針排氣來解決。

7.1.3.鑲件排氣

       制品上有較深骨位時常采用鑲拼結構，既方便加工，以可起到排氣作用。

7.2.導套排氣

       導套上排氣槽一般寬5~8mm，深0.5~1.0mm。

7.3.尼龍膠釘排氣

       細水口模前模尼龍膠釘孔頂端一般要開排氣孔，直徑為∮5mm。



八﹑模胚結構件

8.1.撐頭

       為了保証模具有足夠的剛度，常須加撐頭，以防模具變形影響產(chǎn)品質量。撐頭直徑不小于∮25mm，撐頭長度比C板高0.03mm，頂針板上撐頭位置處單邊避空2mm。

8.2.垃圾釘

       垃圾釘種在底板上，回針底下各有一粒，每隔100~120mm加一粒 不論模具大小。垃圾釘規(guī)格均為∮25x5。

8.3.限位柱

       為了控制頂出行程，常在頂針板上加限位柱。

8.4.鎖模機構

       為了保証搬運時不損傷模具，模具上要設置鎖模機構。
第二部分  圖檔部分

一﹑排位圖

   當客戶圖檔只是參考圖檔而非正式開模圖檔時，需畫出排位圖用以訂購模胚和檢討產(chǎn)品。出圖要求如下：

   1).表達清楚分型面、流道及澆口。

   2).表達清楚所有鑲拼結構、行位、斜頂、頂針和運水。

   3).標明澆口套、頂棍孔及螺絲的大小和位置。

   4).標明模胚的類型、主要尺寸、總高、頂出行程、碼?？游恢?、開框大小和深度。

   5).標明基角：  前模在模胚長度方向的右下方 寬度方向的左下方

                 后模在模胚長度方向的左下方 寬度方向的右下方

   6).標明彈弓孔大小、位置(一般在回針處)及藏入B板深度；標明彈弓規(guī)格。

   7).產(chǎn)品定位尺寸用□表示，參考尺寸用(  )表示。

   8).前后模仁分型面各高出A、B板0.5MM。

   9).表達出撐頭和垃圾釘?shù)奈恢煤鸵?guī)格。

   10).澆口及某些細部結構要用局部放大圖表示。

   11).細水口模具要計算拉桿長度。

   12).產(chǎn)品只能鏡射一次，之后只可旋轉、移動和復制，不得再次鏡射，立體視角一

     定不能鏡射。

二﹑模胚爆炸圖

   模胚爆炸圖是給模胚廠訂購模胚之工程圖。出圖要求如下：

   1).用A 4紙打印(全部用黑色線條)，每頁紙一個視圖。

   2).標明基角。

       3).標明導柱、螺絲的位置和尺寸。

   4).標明A、B板的開框大小和深度。

       5).標明垃圾釘?shù)奈恢煤鸵?guī)格(一律用∮25X5) 。

       6).標明撐頭的位置和規(guī)格(頂針板上的孔單邊避空2mm) 。

       7).標明彈弓孔的位置和尺寸(單邊避空1mm) 。

8).畫出零度定位塊或斜度定位塊在A、B板上的開框尺寸。

三﹑組裝圖

       當客戶的正式開模圖面到達之后，要即時更新排位圖。特別注意檢查材質、縮水率是否正確，模具結構是否合理，確保模具圖的所有尺寸和結構均正確無誤。

四﹑頂針圖

   1).頂針圖要包括所的頂針孔、司筒孔、鑲針孔的位置和大小。

     2).雙節(jié)頂針要有剖視圖表達托位避空尺寸。

   3).頂針、斜頂、直頂?shù)炔坏门c運水干涉。

   4).頂針、斜頂不得與撐頭干涉。

   5).司筒不得與KO孔干涉。

   6).必須標明基角。

五﹑線割圖

   1).必須標明基角。

       2).與線割無關的線條全部不要，使線割圖盡量簡單、明瞭。

       3).表達清楚是線割模仁還是線割鑲件。

六﹑零件圖

   1).表達清楚所有結構，標清所需尺寸。

   2).有基角、運水、螺絲孔和頂針孔的均需在零件圖上表示清楚。

       3).斜頂、直頂頭部尺寸以分型面或產(chǎn)品零線標數(shù) 同時再標一參考總長。

       4).某些細部結構直接表達不清者要用局部放大圖表示。

七﹑3D分模圖

       1).產(chǎn)品定位必須與排位圖一致。

   2).仔細檢查各模塊，盡量避免尖角產(chǎn)生，改善難加工之處，使模具結構更合理。

模具知識

排組立圖的步驟：  
1. 把產(chǎn)品的3D圖檔轉到2D圖檔上，需將倒勾或有機構處做剖面，要注意比例問題。(1：1比例)  
2. 轉到2D圖檔上的產(chǎn)品圖要加縮水和鏡像。注意：完成以上兩步驟后必須檢查，可以測量產(chǎn)品在加縮水前后的同一地方，來檢查縮水加的是否正確。  
3. 排組立前要定成品基準線。即把產(chǎn)品上boss或大平面等易找到的特征定X,Y,Z三軸，特征的尋找需盡量接近于成品中心，若是兩上下蓋相配合，基準則盡量為同一點。成品基準線相對模具中心要為整數(shù)。  
4. 依照成品基準線把模仁排出來。  
步驟輿表示重點：A 刪除成品上的虛線。B 如側視圖為剖面要將側視圖的實線改為虛線，僅留剖面處為實線。C 要把成品的分型面表示出來，重點表示主分型面，斜銷，滑塊處分型面。分型面上的插破，靠破也需表示。D 還需把模仁拆入子處表示清楚，正視圖入子遍界用黃色線表示，且入子沉頭也需表示。入子輿入子間要避免有薄鐵現(xiàn)象，一般不可小于1mm。（模仁需拆入子部位一般為整體不好加工處或肋較深處及一些boss處）。  
5. 排頂針，水路，最后排模仁螺絲。要注意三者不能干涉，三者間距不小于3mm，拆入子時也要一同考慮.以下為頂針，水路，螺絲的排列重點:a 頂針要排在成品不易脫模處，如成品的邊緣，肋，及塑膠較深處。頂針的尺寸要盡量選擇大的，以增加強度。頂針輿成品形狀間距應不小于0.6-1mm，以避免薄鐵現(xiàn)象。b排水路的宗旨是可以盡快的帶走模溫，以達到冷卻效果。直通的水路效果最好。C模仁螺絲一般排四個，位置要盡量對稱。  
6. 排模仁要注意強度問題，產(chǎn)品邊緣距模仁邊緣應不小于20mm，模仁邊緣距模架邊緣的距離要按模具大小而定，大模具要50mm以上，小模具為30-50mm（天地側350mm以下視為小模具）.有特殊要求的要個別對待。模板厚度的選擇如圖1-1  


母模板　　　　　　　　　　公模板  
a一般為20-30mm　　b=2c+20mm  
1- 1  
畫模架時的注意事項：  
A. KO孔一般放在模具的正中，當有多個時，它們之間的間距一般為100mm。  
B.支撐柱應盡量往模具中心排即靠著KO孔，且尺寸盡量做大。要注意不能和頂針，斜銷等機構干涉。相比較下，天地側比左右側更需要支撐柱。  
C. 當頂針小于2mm時，模具需加EGP。但也有特殊要求的。位置放在模具的天地側。  
D. 吊?？自谳浧渌鼨C構不干涉的情況下要放在模板中間，如有干涉則要移位，并要標注尺寸。  
E.當模具天地側長度超過350mm時，需增加頂出板螺絲和ST，且在下固定板輿模腳之間要加鎖左右各兩個M10螺絲。  
F.如一副模架的模板都很厚超過標準模架所列出的模板厚度的中間數(shù)字，那么GP需加大一績。如是不標準模架，天地側或左右側有拉長，那么GP需加大一績。三板模GP的算法是：GP在公母模板分型面以下的長度等于成品料骨的總長度加上30-40mm。  
G.三板模中的小拉桿的放置位置在模具的左右側。小拉桿行程的計算為料骨總長度加上15-20mm.  
H.三板模中的樹脂開閉器的放置位置盡量在模具的左右側。  
I.模具一般需加RP彈簧，彈簧孔的算法為頂出距離乘2再加10mm,彈簧長度為彈簧孔長度再加10mm。  
7. 如產(chǎn)品有倒勾，需要走斜銷，滑塊等機構。成品進點的側視需做局部放大。斜銷和滑塊要盡量在側視圖上都表示出來。斜銷的畫法請參考圖1-2，滑塊的畫法請參考圖1-3。  
8. 組立圖的布圖重點和標注重點：  
組立圖正視需表示模仁，模仁螺絲，頂針，水路，斜銷，滑塊，流道，進點，灌咀，定位環(huán)，KO孔，支撐柱，EGP，小拉桿，樹脂開閉器，回位銷彈簧，定位塊等。同樣側視也需表示遮些。  
組立圖的標注重點為模架要加工的地方，有模架大尺寸及各模板尺寸，吊?？孜恢茫珿P，RP，EGP，KO孔，支撐柱，模仁尺寸，頂出板螺絲，ST，小拉桿，樹脂開閉器，灌咀，定位環(huán)及成品基準線等。  
尺寸標注：  
1． 在尺寸標注過程中要注意以下幾點：  
a. 轉圖時的比例要正確。  
b. 標注之前要輿組立圖做重疊工作，檢查2D,3D是否一致。