液體輸送設備--離心泵

雪球兒. 2013-10-10

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液體輸送設備--離心泵

如前所述，液體輸送設備種類很多，一般根據(jù)其流量和壓強(壓頭)關系可分為離心泵和正位移泵兩大類。正位移泵又包括往復泵和旋轉(zhuǎn)泵等。其中，以離心泵在化工生產(chǎn)中應冊最為廣泛，這是因為離心泵具有以下優(yōu)點：(1)結(jié)構(gòu)簡單，操作容易，便于調(diào)節(jié)和自控；(2)流量均勻，效率較高；(3)流量和壓頭的適用范圍較廣；(4)適用于輸送腐蝕性或含有懸浮物的液體。當然，其它類型泵也有其本身的特點和適用場合，而且并非離心泵所能完全代替的。因此在設計和使用時應視具體情況作出正確的選擇。
一、離心泵的工作原理和主要都件
(一)離心泵的工作原理
離心泵的裝置簡圖如圖2-1所示，它的基本部件是旋轉(zhuǎn)的葉輪和固定的泵殼。具有若干彎曲葉片的葉輪安裝在泵殼內(nèi)，并緊固于泵軸上，泵軸可由電動機帶動旋轉(zhuǎn)．泵殼中央的吸入口與吸入管路相連接，而在吸入管路底部裝有底閥。泵殼側(cè)旁的排出口與排出管路相連接，其上裝有調(diào)節(jié)閥。
離心泵在啟動前需先向殼內(nèi)充滿被輸送的液體，啟動后泵軸帶動葉輪一起旋轉(zhuǎn)，迫使葉片間的液體旋轉(zhuǎn)，液體在離心力的作用下自葉輪中心被甩向外周并獲得了能量，使流向葉輪外周的液體的靜壓強增高，流速增大，可高達15～25m/s。液體離開葉輪進入泵殼后，因殼內(nèi)流道逐漸擴大而使液體減速，部分動能轉(zhuǎn)換成靜壓能。于是，具有較高壓強的液體從泵的排出口進入排出管路，被輸送到所需的場所。當液體自葉舵中心甩向外周時，在葉輪中心產(chǎn)生低壓區(qū)．由于貯槽液面上方韻壓強大于泵吸入口的壓強，致使流體被吸進葉輪中心。因此只要葉輪不斷地旋轉(zhuǎn)，液體便連續(xù)地被吸入和排出。由此可見離心泵之所以能輸送液體，主要是依靠高速旋轉(zhuǎn)的葉輪，液體在離心力的作用下獲得了能量以提高壓強。
離心泵啟動時，若泵內(nèi)存有空氣，由于空氣密度很低，旋轉(zhuǎn)后產(chǎn)生的離心力小，因而葉輪中心區(qū)所形成的低壓不足以將貯槽內(nèi)的液體吸入泵內(nèi)，雖啟動離心泵也不能輸送液體。此種現(xiàn)象稱為氣縛，表示離心泵無自吸能力，所以在啟動前必須向殼內(nèi)灌滿液體。離心泵裝置中吸入管路韻底閥的作用是防止啟動前灌入的液體從泵內(nèi)流出，濾網(wǎng)可以阻攔液體中的固體顆粒被吸入而堵塞管道和泵殼。
(二)離心泵的主要部件
離心泵由兩個主要部分構(gòu)成：一是包括葉輪和泵軸的旋轉(zhuǎn)部件：一是由泵殼，填料函和軸承組成的靜止部件。但其中最主要的部件是葉輪和泵殼。下面分別簡述其結(jié)構(gòu)和作用。
1.葉輪
葉輪是離心泵的關鍵部件，因為液體從葉輪獲得了能量，或者說葉輪的作用是將原動機的機械能傳給液體，使通過離心泵的靜壓能和動能均有所提高。

（a）閉式	（b）半閉式	（c）開式
圖2-2 離心泵的葉輪
葉輪通常由6～12片的后彎葉片組成。按其機械結(jié)構(gòu)可分為開式、半閉式和閉式三種葉輪，如圖2-2所示。葉片兩稠帶有前、后蓋板的稱為閉式葉輪，它適用于輸送清潔液體，一般離心泵多采用這種葉輪。沒有前，后蓋板，僅由葉片和輪轂組成的稱為開式葉輪。只有后蓋板的稱為半團式葉輪。開式和半閉式葉輪由于流道不易堵塞，適用于糟褪含有固體顆粒的液體懸浮液。但是由于沒有蓋板，液體在葉片間流動時易產(chǎn)生倒流，故這類泵的效率較低。
閉式或半閉式葉輪在操作時，離開葉輪的一部分高壓液體可滑入葉輪與泵殼之間的兩側(cè)空腔中，而因葉輪前側(cè)液體吸入口處為低壓，故液體作用于葉輪前、后兩側(cè)的壓力不等，便產(chǎn)生了指向葉輪吸入口側(cè)的軸向推力。該力使葉輪向吸入口側(cè)竄動，引起葉輪和泵殼接觸處的磨損，嚴重時造成泵的振動，破壞泵的正常操作。為了平衡軸向推力，最簡單的方法是在葉輪后蓋板上鉆一些小孔(見圖2-3a中的1)。這些小孔稱為平衡孔。它的作用是使后蓋板與泵殼之踐諾空腔中的一部分高壓液體漏到前側(cè)的低壓區(qū)，以減少葉輪兩鍘的壓力差，從而平衡了部分軸向推力，但同時也會降低泵的效率。
葉輪按其吸液方式不同可分為單吸式和雙吸式兩種，如圖2-3所示。單吸式葉輪的結(jié)構(gòu)簡單，液體只能從葉輪一側(cè)被吸入。雙吸式葉輪可同時從葉輪兩側(cè)對稱地吸入液體。顯然，雙吸式葉輪不僅具有較大的吸液能力，而且可基本上消除了軸向推力。
2.泵殼
離心泵的泵殼通常制成蝸牛形；故又稱為蝸殼，如圖2-4中的1所示。葉輪在泵殼內(nèi)沿著蝸形通道逐漸擴大的方向旋轉(zhuǎn)，愈接近液體的出口，流道截面積愈太。液體從葉輪外周高速流出后，流過泵殼蝸形通道時流速將逐漸降低，因此減少了流動能量損失，且使部分動能轉(zhuǎn)換為靜壓能。所以泵殼不僅是匯集由葉輪流出的液體的部件，而且又是一個轉(zhuǎn)能裝置。
為了減少液體直接進入泵殼時因碰撞引起的熊量損失，在葉輪與泵殼之間聲時還裝有一個固定不動而帶有葉片的導輪，如圖2-4中的3所示。由于導輪具有若干逐漸轉(zhuǎn)向和擴大的流道，使部分動能可轉(zhuǎn)換為靜壓能，且可減少能量損失。
（a）（b）（c）
圖2-3 離心泵的吸液方式圖2-4 泵殼與導輪
此外，由于泵軸轉(zhuǎn)動而泵殼固定不動，軸穿過泵殼處必定會有間隙。為防止泵內(nèi)高壓液體沿間隙漏出，或外界空氣以相反方向漏入系內(nèi)，必須設置軸封裝置。普通離心泵所采用的軸封裝置是填料函，即將泵軸穿過泵殼的環(huán)隙作成密封圈，于其中填入軟填料(例如浸油或涂石墨的石棉繩)，以將泵殼內(nèi)，外隔開，而泵軸仍能自由轉(zhuǎn)動。
對于輸送酸、堿以及易燃、易爆、有毒的液體，對密封要求較高。既不允許漏入空氣，又力求不讓液體滲出。近年來已廣泛采用機械密封裝置。它是由一個輻在轉(zhuǎn)軸上的動環(huán)和另一固定在泵殼上的靜環(huán)所構(gòu)成，屑環(huán)的端畫借彈簧力耳相貼緊而作相對運動，起到了密封的作用。

二、離心泵的基本方程式
離心泵基本方程式從理論上表達了泵的壓頭與其結(jié)構(gòu)，尺寸、轉(zhuǎn)速及流量等因素之間的關系，它是用于計算寓心泵理論壓頭的基本公式。
離心泵的理論壓頭是指在理想情況下離心泵可能達到的最大壓頭。所謂理想情況就是：(1)葉輪為具有無限多葉片(葉片的厚度當然為無限薄)的理想葉輪，因此液體質(zhì)點將完全沿著葉片表面而流動，(2)被輸送的液體是理想液體，因此無帖性韻液體在葉輪內(nèi)流動時不存在流動阻力。這樣，離心泵的理論壓頭就是具有無限多葉片的離心泵對單位重量的理想液體所提供的能量。顯然，上述假設是為了便于分析研究液體在葉輪內(nèi)的運動情況，從而導出離心泵的基本方程式。
(一)液體通過葉輪的流動
離心泵工作時，液體一方面隨葉輪作旋轉(zhuǎn)運動，同時又經(jīng)葉輪流道向外流動，因此液體在葉輪內(nèi)的流動情況是十分復雜的。
如圖2-5所示，液體質(zhì)點沿著軸向以絕對速度c0進入葉輪，在葉片入口處轉(zhuǎn)為徑向運動．此時液體一方面以圓周速度u1隨葉輪旋轉(zhuǎn)，其運動方向與液體質(zhì)點所在處的圓周的切線方向一致，大小與所在處的半徑及轉(zhuǎn)速有關，另一方面以相對速度ul在葉片間作相對于旋轉(zhuǎn)葉輪的相對運動，其運動方向是液體質(zhì)點所在處的葉片切線方向，大小與液體流量及流動的形馱有關。兩者的合速度為絕對速度c1，此即為液體質(zhì)點相對于泵殼(固定于地面)的絕對運動建度。同樣，在葉片出口處，圓周速度為u2，相對速度為w2，兩者的合速度即為液體在葉輪出口；處的絕對速度c2。

圖2-5 液體在離心泵中的流動
由上述三個速度所組成的矢量圖，稱為速度三角形。如圖2-5中出口速度三角形所示，a表示絕對速度與圓周速度兩矢量之間的夾角，β表示相對速度與圓周速度反方向延線的夾角，一般稱之為流動角。α及β的大小與葉片的形狀有關。根據(jù)速度三角形可確定各速度向的數(shù)量關系。由余弦定律得知：
（2-1）
（2-1a）
由此可知，葉片的形狀影響液體在泵內(nèi)的流動情況以及離心泵的性能。
(二)離心泵基本方程式的推導
離心泵基本方程式可由離心力作功推導，但更普遍的是根據(jù)動量理論求得。關于動量矩在力學中有以下的定理：“單位時間內(nèi)，對于流動流體某一中心的動量矩的增量，等于作用于其中心的力矩的增量?！?
參照圖2-5，由上述定理可求得離心泵葉片進口和出口間的力矩增量，即：
（2-2）
下標1、2分別表示葉片進口和出口。
由圖2-5可知：
l1=R1cosα1（2-3）
l2=R2cosα2（2-3a）
將上兩式代入式2-2，得：
（2-4）
從力矩定義知：在穩(wěn)態(tài)流動中，單位時間內(nèi)葉輪對液體所作的功等于同一時間內(nèi)液體從葉片進口處流到葉片出口處的力矩增量和葉輪旋轉(zhuǎn)角速度的乘積，即：
N=ωΔM（2-5）
對于無能量損失的理想葉輪，由葉輪提供的外功應等于液體所獲得的能量，即：
ωΔM=Hr∞QTρg（2-6）
聯(lián)合式2-4和式2-6，并整理得：
（2-7）
故
（2-8）
式2-8即為離心泵的基本方程式。在離心泵韻設計中，為提高理論壓頭，—般使α1=90度，則costα1=0，故式2-8可簡化為：
（2-8a）
為了說明離心泵的工作原理，可將式2-8作進一步變換。將式2-1代入式2-8,并整理得：
（2-9）
式2-9為離心泵基本方程式的另一表達形式，說明離心泵的理論壓頭由兩部分組成，一部分是液體流經(jīng)葉艷后所增加的靜壓頭，以Hp表示，另一部分是流體流經(jīng)葉輪后所增加的動壓頭，以Hc表示，即
（2-10）
（2-10a）
式2-10中等號右側(cè)的第一項是代衷由于葉輪作旋轉(zhuǎn)運動所增加的靜壓頭，第二項是由于葉片間的流道截面逐漸擴大，致使液體相對速度減小所增加的靜壓頭。而Hc中將有一部分動壓頭在液體流徑蝸殼和導輪后轉(zhuǎn)變?yōu)殪o壓頭。

(三)離心泵基本方程式的討論
為了能明顯地看出影響離心泵理論壓頭的因素，需要將式2-8a作進一步變換。理論流量可表示為在葉輪出口處的液體徑向速度和葉片末端圓周出口面積之乘積，即：
（2-11）
從圖2-5中出口速度三角形可知：
（2-12）
由式2-11、式2-12和式2-8a可得：
（2-13）
式2-13為離心泵基本方程式的又一表達形式，表示離心泵的理論壓頭與理論流量、葉輪的轉(zhuǎn)速和直徑、葉片的兀何形狀之間的關系。下面分別討論各項影響因素。
1．葉輪的轉(zhuǎn)速和直徑
由式2-13和式2-14可看出，當理論流量和葉片幾何尺寸(b2，β2)一定時，離心泵的理論壓頭隨葉輪的轉(zhuǎn)速、直徑的增加而加大。
2．葉片的幾何形狀
根據(jù)流動角β的大小，可將葉片形狀分為后彎、徑向和前彎葉片三種，如圖2-6所示。

（a）后彎葉片	（b）徑向葉片	（c）前彎葉片
圖2-6 葉片形狀及出口速度三角形
由式2-8a可知，當葉輪的直徑和轉(zhuǎn)速、葉片的寬度及理論流量一定時，離心汞的理論壓頭隨葉片的形狀而變。
后彎葉片 β2<90度，ctgβ2>0,Hl∞<u22/g
徑向葉片 β2=90度，ctgβ2=0，Hl∞=u22/g
前彎葉片 β2>90度，ctgβ2<0，Hl∞>u22/g
由上可見，前彎葉片所產(chǎn)生的理論壓頭最大。但是離心泵實際上多采用后彎葉片，其原因如下：離心泵的理論壓頭包括靜壓頭和動壓頭兩部分，而對輸送液體而言，希望獲得的是靜壓頭，而不是動壓頭。雖在蝸殼和導輪中有部分動壓頭可轉(zhuǎn)換為靜壓頭，但因流速過大必伴隨有較大的能量損失。理論壓頭中靜壓頭和動壓頭的比例隨β2的大小而變，圖2-7表示HT∞、Hp和β2的關系曲線。由圖可見，隨β2加大而HT∞不斷增大；但Hp隨β2的變化卻不同，在β2<90度時，Hp隨β2加大而增大，且Hp在HT∞中占有較大的比例，在β2=90度時，Hp和Hc所占的比例大致相當，在β2>90時，Hp所占比例較少，大部分是Hc，β2大至某一值后，Hp=0，此時HT∞=Hc。由此可知，當β2>90度時，不僅靜壓頭相對地較后彎葉片的低，而且因液體出口絕對速度c2較大導致液體在泵內(nèi)產(chǎn)生的渦流較劇烈，能量損失增大。因此為提高離心泵的經(jīng)濟指標，宜采用后彎葉片。
3．理論流量
若離心泵的幾何尺寸(D2、b2，β2)和轉(zhuǎn)速(n)一定，則式2-8a可表示為：
（2-15）
應予指出，前面討論的是理想液體通過理想葉輪時的HT∞-QT關系曲線，稱為離心泵的理論特性曲線。實際上，葉輪的葉片數(shù)目是有限的，且輸送的是實際液體。因此，液體并非完全沿葉片彎曲形狀運動，而且在流道中產(chǎn)生與旋轉(zhuǎn)方向不一致的旋轉(zhuǎn)運動，稱為軸向渦流。于是，實際的圓周速度u2和絕對速度c2都較理想葉輪的為小，致使泵的壓頭降低。同時實際液體流過葉片的間隙和泵內(nèi)通道時必然伴有各種能量損失，因此離心泵的實際壓頭H必小于理論壓頭HT∞。另外由于泵內(nèi)存在有各種泄漏損失，離心泵的實際流量Q也低于理論流量QT。所以離心泵的實際壓頭和實際流量(簡稱為離心泵的壓頭和流量)關系曲線應在HT∞-QT關系曲線的下方，如圖2-9所示。離心泵的H-Q關系曲線通常由實驗測定。

圖2-9 離心泵H-Q關系曲線

三、離心泵的性能參敷與特性曲線
要正確地選擇和使用離心泵，就必需了解泵的性能和它們之間的相互關系。離心泵的主要性能有流量，壓頭、軸功率、效率和氣蝕余量等。離心泵性能間的關系通常用特性曲線來表示。
(一)離心泵的性能參數(shù)
1．流量
離心泵的流量是指離心泵在單位時間內(nèi)排送到管路系統(tǒng)的液體體積，常用單位為1/s或m3/h。離心泵的流量與泵的結(jié)構(gòu)、尺寸(主要為葉輪直徑和寬度)及轉(zhuǎn)速等有關。應予指出，離心泵總是和特定的管路相連系的，因此離心泵的實際流量還與管路特性有關。
2．壓頭
離心泵的壓頭又稱揚程，它是指離心泵對單位重量(1N)的液體所能提供的有效搬量，其單位為m。離心泵的壓頭與泵的結(jié)構(gòu)(如葉片的彎曲情況，葉輪直徑等)、轉(zhuǎn)速及沈量有關。對于一定的泵和轉(zhuǎn)速，壓頭與流量間具有一定的關系。
如前所述，離心泵的理論壓頭可用離心泵的基本方程式計算。實際上由于液體在泵內(nèi)的流動情況較復雜，因此目前尚不能從理論上計算泵的實際壓頭，一般由實驗測定。
3．效率
離心泵在輸送液體過程中，當外界能量通過葉輪傳給液體時，不可避免地會有能量損失，即由原動機提供給泵軸的能量不能全部為液體所獲得，致使泵的有效壓頭和流量都較理論值為低，通常用效率來反映能量損失。
離心泵的能量損失包括以下幾項：
(1)容積損失容積損失是指泵的泄漏所造成的損失。對離心泵可能發(fā)生泄漏的地點很多，例如密封環(huán)，平衡孔及密封壓蓋等(如圖2-10所示)。這樣，一部分已獲得能量的高壓液體通過這些部位被泄漏，致使泵排送到管路系統(tǒng)的液體流量少于吸入量，并多消耗了部分能量。容積損失主要與泵的結(jié)構(gòu)及液體在泵進、出口處的壓強差有關。容積損失可由容積效率η來表示。
(2)機械損失由泵軸與軸承之間、泵軸與填料函之間以及葉輪蓋板外表面與液體之間產(chǎn)生的摩擦而引起的能量損失稱為機械損失，可用機械效率ηm來皮映這種損失，其值一般為0.96～0.99。
(3)水力損失粘性液體流經(jīng)葉輪通道和蝸殼時產(chǎn)生的摩擦阻力以及在泵局部處因流速和方向改變引起的環(huán)流和沖擊而產(chǎn)生的局部阻力，統(tǒng)稱為水力損失。這種損失使泵的有效壓頭低于理論壓頭，可用水力效率ηh，來反映。水力損失與泵的結(jié)構(gòu)、流量及液體的性質(zhì)等有關。
應予指出，離心泵在一定轉(zhuǎn)速下運轉(zhuǎn)時，容積損失和機械損失可近似地視為與流量無關，但水力損失則隨流量變化而改變。在水力損失中，摩擦損失^，大致與流量的平方成正比，而環(huán)流、沖擊損失ht與流量的關系如下：若在某一流量Qη下，液體的流動方向恰與葉片的入口角相一致，這時損失最小，而當流量小于或大于Qη時，損失都將增大。圖2-11表示水力損失隨流量的變化關系。額定流量Q，下離心泵的水力效率一般為0.8～0.9。

圖2-10 離心泵的泄漏損失	圖2-11 水力效率與流量的關系
離心泵的效率反映上述三項能量損失的總和，故又稱為總效率。因此總效率為上述三個效率的乘積。
由上面的牢性分析可知，離心泵的效率在某一流量(對正確設計的泵，該流量與設計流量相符合)下為最高，而小于或大于該流量時η都將降低。通常將最高效率下的流量稱為額定流量。
離心泵的效率與泵的類型、尺寸、制造精密程度、液體的流量和性質(zhì)等有關。一般小型離心泵的效率為50～70％，大型泵可高達90％。
4．軸功率
離心泵的軸功率是指泵軸所需的功率。當泵直接由電動機帶動時，它即是電機傳給泵軸的功率，單位為W或kW。離心泵的有效功率是指液體從葉輪獲得的能量。由于存在上述三種能量損失，故軸功率必大于有效功率，即：
N=Nc/η（2-17）
離心泵的軸功率用kW來計量，則：
N=QHρ/102η （2-19）

(二)離心泵的特性曲線
前已述及，離心泵的主要性能參數(shù)是流量Q、壓頭H、軸功率N及效率η，其間的關系由實驗測得，測出的一組關系曲線稱為離心泵的特性曲線或工作性舶曲線，此曲線由泵的制造廠提供，并附于泵樣本或說明書中，供使用部門選泵和操作時參考。
圖2-12為國產(chǎn)4B20型離心水泵在n=2900r/min時的特性曲線，由H-Q，N-Q及η-Q三條曲線所組成。特性曲線隨轉(zhuǎn)速而變，故特性曲線圖上一定要標出實驗時的轉(zhuǎn)速。各種型號的離心泵有其本身獨自的特性曲線，但它們都具有以下的共同點：
(1)H-Q曲線表示泵的壓頭與流量的關系。離心泵的壓頭一般是隨流量的增大而下降(在流量極小時可能有例外)。
(2)N-Q曲線衷示泵的軸功率與流量的關系。離心泵的軸功率隨流量的增大而上升，流量為零時軸功率最小。所以離心泵啟動時，應關閉泵的出口閥門，使啟動電流減少，以保護電機。
(3)η-Q曲線表示泵的效率與流量的關系。由圖2-12所示的特性曲線可看出，當Q=0時，η=0，隨著流量增大，泵的效率隨之而上升并達到一最大值，此后隨流量再增大時效率便下降。說明離心泵在一定轉(zhuǎn)速下有—最高效率點，通常稱為設計點。泵在與最高效率相對應的流量及壓頭下工作最為經(jīng)濟，所以與最高效率點對應的Q、H、N植稱為最佳工況參數(shù)。離心泵的銘牌上標出的性能參數(shù)就是指該泵在運行時效率最高點的性能參數(shù)。根據(jù)輸送條件的要求，離心泵往往不可能正好在最佳工況下運轉(zhuǎn)，因此一般只能規(guī)定—個工作范圍，稱為泵的高效率區(qū)，通常為最高效率的92％左右，如圖中波折號所示的范圍。選用離心泵時，應盡可能使泵在此范圍內(nèi)工作。
【例2-2】采用本題附圖所示的實驗裝置來測定離心泵的性能。泵的吸入管內(nèi)徑為lOOmm，排出管內(nèi)徑為80mm，兩測壓口間垂直距離為0.5m。泵的轉(zhuǎn)速為2900r/min，以20℃清水為介質(zhì)測得以下數(shù)據(jù)：
流量，l/s 15
泵出口處表壓，Pa 2.55×105
泵入口處真空度，Pa 2.67×104
功率表測得電動機所消耗的功率，kW 6.2
泵由電動機直接帶動，電動機的效率為93％。試求該泵在輸送條件下的壓頭，軸功率和效率。
例2-2附圖
解：(1) 泵的壓頭真空計和壓強表所在處的截面分別以l-1′和2-2′表示，在兩截面間列以單位重量液體為衡算基準的柏努利方程式，即：

兩測壓口間的管路很短，其間流動阻力可忽略不計，即Hf，1-2=0。
故泵的壓頭為：

(2) 泵的軸功率功率表測得的功率為電動機的輸入功率，由于泵為電動機直接帶動，傳動效率可視為100％，所以電動機的輸出功率等于泵的軸功率。因電動機本身消耗部分功率，其效率為93%，于是電動機輸出功率為：
電動機輸入功率×電動機效率=6.2×0.93=5.77kW
泵的軸功率為，N=5.77kW
（3）泵的效率由式2-19知：

四、離心泵的性能的改變和換算

泵的生產(chǎn)部門所提供的離心泵特性曲線一般都是在一定轉(zhuǎn)速和常壓下，以常溫的清水為工質(zhì)做實驗測得的。化工生產(chǎn)中，所輸送的液體是多種多樣的，即使采用同一泵輸送不同的液體，由于各種液體的物理性質(zhì)(例如密度和粘度)不同，泵的性能就要發(fā)生變化，此外，若改變泵的轉(zhuǎn)速或葉輪直徑，泵的性能也會發(fā)生變化。因此，生產(chǎn)部門所提供的特性曲線，應當重新進行換算。

（一)液體物性的影響

1．密度的影響

由離心泵的基本方程可看出，離心泵的壓頭，流量均與液體的密度無關，故泵的效率亦不隨液體的密度而改變，所以離心泵特性曲線中的H-Q及η-Q曲線保持不變。但是泵的軸功率隨液體密度而改變。因此，當被輸送液體的密度與水的不同時，原離心泵特性曲線中的N-Q曲線不再適用，此時泵的軸功率可按式2-19重新計算。

2．粘度的影響

若被輸送液體的粘度大于常溫下清水的粘度，則泵體內(nèi)部液體的能量損失增大，因此泵的壓頭、流量都要減小，效率下降，而軸功率增大，亦即泵的特性曲線發(fā)生改變。當液體的運動粘度γ大于20cSt時，離心泵的性能需按下式進行換算，即：

第一節(jié) 液體輸送設備--離心泵 - ★心綠蚜兒★ - ★★★提筆微思頌★★★ （2-20）

式2-20中的換算系數(shù)可由圖2-13及圖2-14查得。該兩圖是分別根據(jù)Φ50～200mm和Φ20～70mm的單級離心泵進行多次實驗的平均值畫出的。兩圖均僅適用于牛頓型流體，且只能在刻度范圍內(nèi)使用，不能采用外推法。用于多級離心泵時，應采用每一級的壓頭。圖2-13中的Qs是表示輸送清水時最高效率點下所對應的流量，稱為額定流量，單位為m3/min。換算時查圖方法見例2-3。

(二)離心泵轉(zhuǎn)速的影響

離心泵的特性曲線都是在一定轉(zhuǎn)速下測定的，但在實際使用時常遇到要改變轉(zhuǎn)速的情況，這時泵內(nèi)液體運動速度三角形將發(fā)生變化，因此泵盼壓頭，流量、效率和軸功率也隨之改變。當液體的粘度不大、且假設泵的效率不變時，不同轉(zhuǎn)速下泵的流量、壓頭，軸功率與轉(zhuǎn)速的近似關系為：

第一節(jié) 液體輸送設備--離心泵 - ★心綠蚜兒★ - ★★★提筆微思頌★★★ （2-21）

式2-21稱為離心泵的比例定律。當泵的轉(zhuǎn)速變化小于±20％時，泵的效率可以視為不變，用上式進行計算誤差不大。

若在轉(zhuǎn)速為nl的特性曲線上多選幾個點，利用比例定律算出轉(zhuǎn)速為n2時的相應數(shù)據(jù)，并將結(jié)果標繪在坐標紙上，即可得到轉(zhuǎn)速為n2時的離心泵特性曲線。

(三)離心泵葉輪直徑的影響

由離心泵的基本方程式可知，當泵的轉(zhuǎn)速一定時，其壓頭、流量與葉輪直徑有關。若對同一型號的泵，可換用直徑較小的葉輪，而其它尺寸不變(僅是出口處葉輪的寬度稍有變化)，這種現(xiàn)象稱為葉輪的“切割”。當葉輪直徑變化不大，而轉(zhuǎn)速不變時，葉輪直徑和泵的流量，壓頭軸功率之間的近似關系為：

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式2-22稱為離心泵的切割定律。該式只有在葉輪直徑的變化不大于20％時才適用。

若不僅泵的葉輪直徑發(fā)生變化，而且葉輪的其它尺寸也發(fā)生相應的改變，即在相似的工況下，泵的性能與葉輪直徑之間的關系為：

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應注意式2-22和式2-23的應用條件。

【例2-3】某離心泵輸送水的特性曲線如本題附圖所示，最高效率下相應的流量為

2.84m3/min、壓頭為30.5m。若用此泵輸送密度為900kg/m3、粘度為220cSt的油品，試作出該泵輸送油晶時的特性曲線。

解：用式2-20計算該泵輸送油品時的性能，即：

Q′=C0Q H′=CHH η′=Cηη

式中各換算系數(shù)可由圖2-13查取。

在圖2-13中，壓頭換算系數(shù)有四條曲線，分別表示輸送清水時的額定流量Qs的0.6、0.8，1.0及1.2倍時的壓頭換算系數(shù)。由題意知Qs為2.84m3/min，則可從本題附圖的特性曲線中分別查出0.6Qs、0.8Qs、1.0Qs及1.2Qs下所對應的H及η值，并列于本題附表1中，以備下一步查CH值之用。

例2-3 附表1

項目

0.6Qs

0.8Qs

1.0Qs

1.2Qs

Q，m3/min

1.70

2.27

2.84

3.40

H,m

34.3

33.0

30.5

26.2

η，%

72.5

79.5

以Q=1.0Qs=2.84m3/min為例，由圖2-13查出各性能的換算系數(shù)，其查圖方法如圖2-13中的虛線所示。在橫坐標上自Q=2.84m3/min的點向上作垂線與壓頭H=30.5m的斜線相交，由交點引水平線與粘度為220cSt的粘度線相交，從此交點再垂直向上作直線分別與Cη、CQ及Q=1.OQs所對應的CH曲線相交，各交點的縱坐標為相應的粘度換算系數(shù)值，即：Cη=O.635；CQ=0.95；CH=0.92。

于是可計算砌輸送油品時的性能為：

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輸送油品時的軸功率可按式2-19計算，即：

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例2-3 附表2

五、離心泵的氣蝕現(xiàn)象與允許吸上高度

(一)離心泵的氣蝕現(xiàn)象

電離心泵的工作原理可知，在離心泵葉輪中心(葉片入口)附近形成低壓區(qū)，：讓氣壓強與泵的吸上高度密切相關。如圖2-15所示，當貯液池上布壓強一定時，若奉吸入口附近壓強越低，則吸上高度就越高。但是吸入口的低壓是有限的，這是因為當葉片入口附近的最低壓強等于或小于輸送溫度下液體的飽和蒸汽壓時，液體將在該處汽化并產(chǎn)生氣泡，它隨同液體從低壓區(qū)流向高壓區(qū)；氣泡在高壓作用下迅速凝結(jié)成破裂，此時周圍的液體以極高的速度沖向原氣泡所占據(jù)的空間，在沖擊點處產(chǎn)生幾萬kPa的壓強，沖擊頻率可高達幾萬次之多；由于沖擊作用使泵體震動并產(chǎn)生噪音，且葉輪局部處在巨大沖擊力的反復作用下，使材料表面疲勞，從開始點蝕到形成裂縫，使葉輪或泵殼受到破壞。這種現(xiàn)象稱為氣蝕現(xiàn)象。氣蝕發(fā)生時，由于產(chǎn)生大量的氣泡，占據(jù)了液體流道的部分空間，導致泵的流量、壓頭及效率下降。氣蝕嚴重時，泵則不能正常操作。因此，為了使離心泵能正常運轉(zhuǎn)，應避免產(chǎn)生氣蝕現(xiàn)象，這就要求葉片入口附近的最低壓強必須維持在某一值以上，通常是取輸送溫度下液體的飽和蒸氣壓作為最低壓強。應予指出，在實際操作中，不易確定泵內(nèi)最低壓強的位置，而往往以實測泵入口處的壓強，考慮一安全量后作為泵入口處允許的最低壓強。

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圖2-15 離心泵的吸液示意圖

(二)離心泵的允許吸上高度

離心泵的允許吸上高度又稱為允許安裝高度，是指泵的吸入口與吸入貯槽液面間可允許達到的最大垂直距離，以Hg表示。顯然，為了避免氣蝕現(xiàn)象，泵的安裝高度必須受到限制。

在圖2-15中，假設離心泵在可允許的安裝高度下操作，于貯槽液面0-0′與泵入口處1-1′兩截面間列柏努利方程式，可得：

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為了確定離心泵的允許安裝高度，在國產(chǎn)的離心泵標準中，采用兩種指標來表示泵的抗氣蝕性能(即吸上性能)，下面分別討論它們的意義和計算方法。

1．離心泵的允許吸上真空度

如前所述，為避免氣蝕現(xiàn)象，泵入口處壓強p1應為允許的最低絕對壓強。但習慣上常把p1示為真空度，若大氣壓為pa，則泵入口處的最高真空度為(pa-p1)，單位為Pa。若真空度以輸送液體的液柱高度來計量，則此真空度稱為離心泵的允許吸上真空度，以Hs′來表示，即：

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應予指出，Hs′既然是真空度，其單位應是壓強的單位，通常以m液柱來表示。在水泵的性能表里一般把它的單位寫成m(實際上應為mH2O)，這一點應特別注意，免得在計算時產(chǎn)生錯誤。但是以m液柱表示的Hs′也具有靜壓頭的物理概念，因此，可將式2-26代入式2-25，得：

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上式為離心泵允許吸上高度(即允許安裝高度)的計算式，應用時必須已知允許吸上真空度Hs′的數(shù)值。Hs′值越大，表示該泵在一定操作條件下抗氣蝕性能好，安裝高度Hg越高。Hs′與泵的結(jié)構(gòu)、流量、被輸送液體的物理性質(zhì)及當?shù)卮髿鈮旱纫蛩赜嘘P，通常由泵的制造工廠實驗測定。實驗是在大氣壓為10mH2O(9.81×104Pa)下，以20℃的清水為介質(zhì)進行的。實驗值列在泵樣本或說明書的性能表上，有時在一些泵的特性曲線上也畫出了Hs′-Q曲線(見圖2-16)，表示Hs′隨流量的變化情況。Hs′隨Q增大而減小，因此在確定離心泵安裝高度時應使用泵最大流量下的Hs′來進行計算。

若輸送其它液體，且操作條件與上述韻實驗條件不符時，可按下式對水泵性能表上的值進行換算。

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若將式2-27中的Hs′換以Hs，便可求得在操作條件下，輸送液體時泵的允許安裝高度。

表2-1 不同海拔高度的大氣壓強

海拔高度，m

100

200

300

400

500

600

700

800

1000

1500

2000

2500

大氣壓強，mH2O

10.33

10.2

10.09

9.95

9.85

9.74

9.6

9.5

9.39

9.19

8.64

8.15

7.62

2．氣蝕余量
由上討論可知，離心泵的允許吸上真空度隨輸送液體的性質(zhì)和溫度以及泵安裝地區(qū)的大氣壓強而變，使用時不太方便。通常采用另一個抗氣蝕性能的參數(shù)，即允許氣蝕余量，以Δh表示，其值可在離心油泵的性能表中查得。
通常，允許氣蝕余量的定義為：為防止氣蝕現(xiàn)象發(fā)生，在離心泵入口處液體的靜壓頭與動壓頭p1/ρg與動壓頭u12/2g之和必需大于液體在操作溫度下的飽和蒸氣壓頭pv/ρg某一最小值，即：
（2-29）

圖2-16
式2-29即為氣蝕余量的定義式。式中pl即為離心泵入口處所需要的最小壓強。
前已指出，泵內(nèi)發(fā)生氣蝕的臨界條件是葉輪入口附近(截面k-k′)最小壓強等于液體的飽和蒸氣壓p，此時泵入口處(截面1-1′)壓強必等于某確定的最小值p1。若在截面1-1′和截面k-k′間列柏努利方程式，可得：
（2-30）
比較式29和30可得：
（2-31）
由上式可以看出，當流量一定且流體流動為阻力平方區(qū)時，氣蝕余量Δh僅與泵的結(jié)構(gòu)和尺寸有關，是泵抗氣蝕性能參數(shù)。
將式2-29代入式2-24，并整理得：
（2-32）
式中的p0為吸入槽內(nèi)液面上方的壓強，單位為Pa。若貯槽為敞口，則p0=pa
式2-32為離心泵允許吸上高度的另一計算式。
離心泵的允許氣蝕余量Δh值也是由生產(chǎn)泵的工廠通過實驗測定的，并將其值列于泵的性能表上。在一些離心油泵的特性曲線圖上，有時也繪出Δh與Q的變化關系曲線，如圖2-16中Δh～Q曲線所示。由圖可見，Δh隨Q增大而增大。因此計算允許安裝高度時應取高流量下的Δh值。應當說明，泵性能表所列的Δh值也是按輸送20℃的清水測定出來的，當輸送其它液體時應乘以校正系數(shù)予以校正。但因一般校正系數(shù)小于1，故把它作為外加的安全因數(shù)，不再校正。
根據(jù)泵性能麥上所列的是允許吸上真空度Hs′抑或是允許氣蝕余量，柑應地選用式2-27或式2-32以計算離心泵的允許吸上高度。通常為安全起見，離心泵的實際吸上高度，即實際安裝高度應比允許吸上高度小(0.5～1)m。

【例2-4】用3B33型水泵從一敞口水槽中將水送到它處，槽內(nèi)液面恒定。輸水量為45～55m3/h，在最大流量下吸入管路的壓頭損失為1m，液體在吸入管路的動壓頭可忽略。試計算：(1)輸送20℃水時察的安裝高度。(2)輸送65℃水時泵的安裝高度。
解：(1)輸送20℃水時泵的安裝高度根據(jù)式2-27計算泵的允許安裝高度，即：

在確定泵的安裝高度時，應以最大輸送量所對應的Hsb值為依據(jù)，以便保證離心泵能正常運轉(zhuǎn)，而不發(fā)生氣蝕現(xiàn)象，故取Hs′=3mH2O。
由于輸送20℃的清水，且泵安裝地區(qū)的大氣壓為9.81×104Pa，故
Hs=3-1=2m
為安全起見，泵的實際安裝高度應該小于2m。
(2)輸送65℃水時泵的安裝高度此時不能直接采用泵性能表中的Hsb值計算泵的允許安裝高度，需按式2-28對Hsb進行換算，即：


Hs為負值，表示泵應安裝在水面以下，至少比貯槽水面低0.35m。
【例2-5】用離心油泵從貯罐向反應器輸送液態(tài)異丁烷。貯罐內(nèi)異丁烷液面恒定。其上方絕對壓強為6.65kgf/cm2。泵位于貯罐被面以下1.5m處，吸入管路的全部壓頭損失為1.6m。異丁烷在輸送條件下的密度為530kg/m3，飽和蒸氣壓為6.5kgf/cm2。在泵的性能表上查得，輸送流量下泵的允許氣蝕余量為3.5m；試確定該泵能否正常操作。
解：根據(jù)已知條件考慮泵能否正常操作，就應該核算泵的安裝高度是否合適，即能否避免氣蝕現(xiàn)象?？上扔檬?-32計算允許安裝高度，以便和實際安裝高度進行比較。

故

已知泵的實際安裝高度為-1.5m。大于上面的計算結(jié)果，說明泵的安裝位置太高，在輸送過程中會發(fā)生氣蝕現(xiàn)象，使泵不能正常操作。
由以上兩例可看出，當液體的輸送溫度較高或沸點較低時，由于液體的飽和蒸氣壓較高，就要特別注意泵的安裝高度。若泵的允許安裝高度較低，可采用下列措施：
(1)盡量減小吸入管路的壓頭損失，可采用較大的吸入管徑，縮短吸入管的長度，減少拐彎，并省去不必要的管件和閥門等。
（2)把泵安裝在貯罐液面以下，使液體利用位差自動灌入泵體內(nèi)。

六、離心泵的工作點與調(diào)節(jié)
(一)管路特性曲線與泵的工作點
當離心泵安裝在特定的管路系統(tǒng)中工作時，實際的工作壓頭和流量不僅與離心泵本身的性能有關，述與管路的特性有關，即在輸送液體的過程中，泵和管路是互相制約的。所以，在討論泵的工作情況前，應先了解與之相連系的管路狀況。
在圖2-17所示的輸送系統(tǒng)中，若貯槽與受液槽的液面均保持恒定，液體流過管路系統(tǒng)時所需的壓頭(即要求泵提供的壓頭)，可由用中所示的截面1-1′與2-2′間列桕努利方程式求得，即：
（2-33）
若貯槽與受液槽的截面都很大，該處流速與管路的相比可以忽略不計，式2-33可簡化為：
Ha=K+Hf（2-34）
若輸送管路的直徑均一，則骨路系統(tǒng)的壓頭損失可表示為：
（2-35）
對特定的管路，上式中的d、l、Σla、ζa、ξc均為定值，湍流時λ變化不大，于是可令：

則式2-35可簡化為：Hf=BQc2
所以，式2-34可寫為：
（2-36）
由式2-36可看出，在特定的管路中輸送液體時，管路所需的壓頭Hc隨液體流量Qc的平方而變。若將此關系標在相應的坐標圖上，即得如圖2-18所示的Hc-Qc曲線。這條曲線稱為管路特性曲線，表示在特定管路系統(tǒng)中，于固定操作條件下，流體流經(jīng)該管路時所需的壓頭與流量的關系。此線的形狀由管路布局與操作條件來確定，而與泵的性能無關。
若將離心泵的特性曲線H-Q與其所在管路的特性曲線Hc-Qc繪于同一坐標圖上，如圖2-18所示，兩線交點M稱為泵在該管路上的工作點。該點所對應的流量和壓頭既能滿足管路系統(tǒng)的要求，又為離心泵所能提供，即Q=Qc，H=Hc。換言之，對所選定的離心泵，以一定轉(zhuǎn)速在此特定管路系統(tǒng)運轉(zhuǎn)時，只能在這一點工作。

圖2-17 管路輸送系統(tǒng)示意圖圖2-18 管路特性曲線與泵的工作點

(二)離心泵的流量調(diào)節(jié)
離心泵在指定的管路上工作時，由于生產(chǎn)任務發(fā)生變化，出現(xiàn)泵的工作流量與生產(chǎn)要求不相適應，或已選好的離心泵在特定的管路中運轉(zhuǎn)時，所提供的流量不一定符合輸送任務的要求，對于這兩種情況，都需要對泵進行流量調(diào)節(jié)，實質(zhì)上是改變泵的工作點。由于泵的工作點為泵的特性和管路特性所決定，因此改變兩種特性曲線之一均可達到調(diào)節(jié)流量的目的。
1．改變閥門的開度
改變離心泵出口管路上調(diào)節(jié)閥門的開度，即可改變管路特性曲線。例如，當閥門關小時，管路的局部阻力加大，管路特性曲線變陡，如圖2-19中曲線1所示。工作點由M點移至M1點，流量由QM降到QM1。當閥門開大時，管路局部阻力減小，管路特性曲線變得平坦，如圖中曲線2所示，工作點移至M2，流量加大到QM2。

圖2-19 改變閥門卡度時流量變化示意圖	圖2-20 改變泵的轉(zhuǎn)速時流量變化示意圖
采用閥門來調(diào)節(jié)流量快速簡便，且流量可以連續(xù)變化，適合化工連續(xù)生產(chǎn)的特點，因此應用十分廣泛。其缺點是當閥門關小時，因流動阻力加大需要額外多消耗一部分能量，不很經(jīng)濟。
2．改變泵的轉(zhuǎn)速
改變泵的轉(zhuǎn)速，實質(zhì)上是改變泵的特性曲線。如圖2-20所示，泵原來的轉(zhuǎn)速為n，工作點為M，若將泵的轉(zhuǎn)速提高到nl，泵的特性曲線H-Q向上移，工作點由M變至M1，流量中QM加大到OM1；若將泵的轉(zhuǎn)速降至n2，H-Q曲線便向下移，工作點移至M2，流量減少至QM2。這種調(diào)節(jié)方法能保持管路特性曲線不變。由式2-21可知，流量隨轉(zhuǎn)速下降而減小，動力消耗也相應降低，因此從能量消耗來看是比較合理的。但是改變泵的轉(zhuǎn)速需要變速裝置或價格昂貴的變速原動機，且難以做到流量連續(xù)調(diào)節(jié)，因此至今化工生產(chǎn)中較少采用。
此外，減小葉輪直徑也可以改變泵的特性曲線，從而使泵的流量變小，但一般可調(diào)節(jié)范圍不大，且直徑減小不當還會降低泵的效率，故生產(chǎn)上很少采用。
(三)離心泵的并聯(lián)和串聯(lián)
在實際生產(chǎn)中，當單臺離心泵不能滿足輸送任務要求時，可采用離心泵的并聯(lián)或串聯(lián)操作。
設將兩臺型號相同的離心泵并聯(lián)操作，且各自的吸入管路相同，則兩泵的流量和壓頭必各自相同，也就是說具有相同的管路特性曲線和單臺泵的特性曲線。在同一壓頭下，兩臺并聯(lián)泵的流量等于單臺泵的兩倍。于是，依據(jù)單臺泵特性曲線I上的一系列坐標點，保持其縱坐標(H)不變、使橫坐標(Q)，由此得到的一系列對應的坐標點即可繪得兩臺泵并聯(lián)操作的合成梅性曲線I，如圖2-21所示。

圖2-21 離心泵的并聯(lián)	圖2-22 離心泵的串聯(lián)
并聯(lián)泵的操作流量和壓頭可由合成特性曲線與管路特性曲線的交點來決定。由圖可見，由于流量增大使管路流動阻力增加，因此兩臺泵并聯(lián)后的總流量必低于原單臺泵流量的兩倍。
假若將兩臺型號相同的泵串聯(lián)操作，則每臺泵的壓頭和流量也是各自相同的，因此在同一流量下，兩臺串聯(lián)泵的壓頭為單臺泵的兩倍。于是，依據(jù)單臺泵特性曲線I上一系列坐標點，保持其橫坐標(Q)不變、使縱坐標(H)加倍，由此得到的一系列對應坐標點即可繪出兩臺串聯(lián)泵的合成特性曲線I，如圖2-22所示。
同樣，串聯(lián)泵的工作點也由管路特性曲線與泵的合成特性曲線的交點來決定。由圖可見，兩臺泵串聯(lián)操作的總壓頭必低于單臺泵壓頭的兩倍。
生產(chǎn)中究竟采用何種組合方式比較經(jīng)濟合理，則決定于管路曲線的形狀。對于管路特性曲線較平坦的低阻管路(如圖2-23中曲線a所示)，采用并聯(lián)組合，可獲得較串聯(lián)組合為高的流量和壓頭；對于管路特性曲線較陡的高阻管路(圖中曲線b)，采用串聯(lián)組合，可獲得較并聯(lián)組合為高的流量和壓頭。
圖2-23 離心泵串并聯(lián)組合方式的選擇

【例2-6】采用例2-1中的離心泵，將20℃清水從貯水池輸送到指定位置，已知輸送管出口端與貯水池液面垂直距離為8.75m，輸水管內(nèi)徑為ll4mm的光滑管，管長為60m(包括局部阻力的當量長度)，貯水池與輸水管出口端均與大氣相通，貯水池液面保持恒定。該離心泵的特性如下：

Q,m3/s

0.00

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

H，m

20.63

19.99

17.80

14.46

10.33

5.71

η,%

0.00

36.1

56.0

61.0

54.1

37.0

試求該泵在運轉(zhuǎn)時的流量、壓頭、軸功率，總效率和水力效率。

解：求泵在運轉(zhuǎn)時的流量、壓頭、軸功率和效率，實質(zhì)上是要找出該泵在管路上的工作點。泵的工作點由泵的特性曲線和管路特性曲線所決定。

根據(jù)該泵的特性，在本題附圖上繪出泵的H-Q和η-Q曲線。管路特性曲線應根據(jù)管路條件，先求出管路特性方程，再在本題附圖上標繪出管路特性曲線。

(1)管路特性方程在貯水池液面和輸水管出口內(nèi)側(cè)列柏努利式，得：

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即：

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對光滑管

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即為：

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(2)標繪管路特性曲線根據(jù)管路特性方程式，可算出管路系統(tǒng)在不同流量下所需壓頭的數(shù)值，現(xiàn)將計算結(jié)果列于本題附表中。

(3)泵運轉(zhuǎn)時的流量、壓頭，軸功率及效率本題附圖中泵的特性曲線與管路特性曲線的交點就是泵的工作點，該點所對應的各性能數(shù)值即為泵在運轉(zhuǎn)條件下的流量，壓頭和效率。由圖中工作點讀得：

流量Q=0.0336m3/s 壓頭H=13.10m 效率η=0.559

軸功率應按下式計算求得，即：

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水力效率可由離心泵的理論壓頭求得。由例2-1知該泵基本方程式為：

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故水的效率為ηk=13.1/20.11×100%=65.1%

例2-6 附圖

Qc，m3/s

0.00

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

Hc，m

8.75

9.26

10.49

12.32

14.71

17.63

例2-6 附表

【例2-7】某離心泵(其特性曲線為本題附圖中的曲線I)所在管路的特性曲線方程式為Hc=40+15Qc2，當兩臺或三臺此型號的泵并聯(lián)操作時，試分別求管路中流量增加的百分數(shù)。
若管路特性曲線方程式變?yōu)镠c=40+100Qc2時，試再求上述條件下沉量增加的百分數(shù)。上兩管路特性方程式中Qc的單位為m3/s，Hc的單位為m。
解：離心泵并聯(lián)工作時，管路中的輸水量可由相應的泵的合成特性曲線與管路特性曲線的交點來決定。
性能相同的兩臺或三臺離心泵并聯(lián)工作時合成特性曲線，可在單機特性曲線I上取若干點，對應各點的縱坐標(H)保持不變，橫坐標(Q)分別增大兩倍或三倍，將所得的各點相連繪制而成，如本題附圖中的曲線I和II所示。由曲線I可知，當H=63m時，Q1=300l／s。在同一壓頭下，兩臺或三臺泵并聯(lián)時，相應的Q2=2Q1=600l/s及Q3=3Q1=900l/s。
按題給的管路特性方程式，計算出不同Q，下所對應的Hc，計算結(jié)果列于本題附表中，然后在本題附圖中標繪出管路特性曲線。
(1)管路特性曲線方程式為Hc=40+15Qc2時單臺泵和多臺泵并聯(lián)工作時情況為：
一臺泵單獨工作時，工作點為M1，Q1=4801／s；
兩臺泵并聯(lián)工作時，工作點為M2，Q2=8401／s；
三臺泵并聯(lián)時，工作點為M3，Q3=10801／s。
兩臺泵并聯(lián)工作時，流量增加的百分數(shù)為：（840-480）/180×100%=75%
三臺泵并聯(lián)工作時，流量增加的百分數(shù)為：（1080-480）/480×100%=125%
(2)管路特性曲線方程式為Hc=40+10Qc2時單獨使用一臺泵和并聯(lián)使用的情況為：
一臺泵單獨工作時，工作點為M1′，Q1′=390l/s；
兩臺泵并聯(lián)工作時，工作點為M2′，Q2′=510l/s；
三臺泵并聯(lián)工作時，工作點為M3′，Q3′=560l/s。
兩臺泵并聯(lián)工作時，流量增加的百分數(shù)為：（510-390）/390×100%=31%
三臺泵并聯(lián)工作時，流量增加的百分數(shù)為：（560-390）/390×100%=44%
從上述計算結(jié)果也可看出：
(1)性能相同的泵并聯(lián)工作時，所獲得的流量并不等于每臺泵在同一管路中單獨使用時的倍數(shù)，且并聯(lián)的臺數(shù)愈多，流量的增加率愈小。
(2)當管路特性曲線較陡時，流量增加的百分數(shù)也較小。

例2-7 附圖

七、離心粟的類型與選擇
(一)離心泵的類型
由于化工生產(chǎn)中被輸送液體的性質(zhì)．壓強和流量等差異很大，為了適應各種不同的要求，離心泵的類型也是多種多樣的。按泵送液體的性質(zhì)可分為水泵、耐腐蝕泵、油泵和雜質(zhì)泵等，按葉輪吸入方式可分為單吸泵和雙吸泵，按葉輪數(shù)目又可分為單級泵和多級泵。各種類型的離心泵按照其結(jié)構(gòu)特點各自成為一個系列，并以一個或幾個漢語拼音字母作為系列代號。在每一系列中，由于有各種規(guī)格，因而附以不同的字母和數(shù)字予以區(qū)別。以下對化工廠中常用離心泵的類型作簡要說明。
(1)水泵(B型、D型，Sh型) 凡是輸送清水以及物理，化學性質(zhì)類似于水的清潔液體，都可以選用水泵。
B型水泵為單級單吸懸臂式離心水泵的代號，應用最為廣泛。其結(jié)構(gòu)如圖2-24所示。這種泵的泵體和泵蓋都是用鑄鐵制成的。全系列揚程范圍為8～98m，流量范圍為4.5～360m3/h。
所要求的壓頭較高而流量并不太大時，可采用多級泵，如圖2-25所示，在一根軸上串聯(lián)多個葉輪，從一個葉輪流出的液體通過泵殼內(nèi)的導輪，引導液體改變流向，且將一部分動能轉(zhuǎn)變?yōu)殪o壓能，然后進入下一個葉輪的入口，因液體從幾個葉輪中多次接受能量，故可達到較高的壓頭。國產(chǎn)多級泵的系列代號為D，稱為D型離心泵。葉輪級數(shù)一般為2～9級，最多為12級。全系列揚程范圍為14～351m，流量范圍為10.8～850m3/h。
若輸送液體的流量較大而所需的壓頭并不高時，則可采用雙吸泵。雙吸泵的葉輪有兩個吸入口，如圖2-26所示。由于雙吸泵葉輪的寬度與直徑之比加大，且有兩個入口，因此輸液量較大。國產(chǎn)雙吸泵的系列代號為Sh。全系列揚程范圍為9～140m，流量范圍為120～12500m3/h。

圖2-25 多級泵示意圖	圖2-26 雙吸泵示意圖
(2)耐腐蝕泵(F型) 當輸送酸，堿等腐蝕性液體時應采用耐腐蝕泵，該泵主要特點是與液體接觸的泵部件用耐腐蝕材料制成。各種材料制造的耐腐蝕泵在結(jié)構(gòu)上基本相同，因此都用F作為它的系列代號。在F后面再加一個字母表示材料代號，以示區(qū)別。國產(chǎn)F型泵采用了許多材料制造，例如：
灰口鑄鐵—材料代號為H，用于輸送濃硫酸。
高硅鑄鐵——材料代號為G，用于輸送壓強不高的硫酸或以硫酸為主的混酸。
鉻鎳合金鋼——材料代號為B，用于輸送常溫下低濃度的硝酸，氧化性酸液，堿液和其它弱腐蝕性液體。
鉻鎳鉬鈦合金鋼——材料代號為M，用于輸送硝酸及常溫下的高濃度硝酸。
聚三氟氯乙烯塑料一材料代號為S，適用輸送90℃以下的硫酸、硝酸、鹽酸和堿液。
耐腐蝕泵的另一個特點是密封要求高。由于填料本身被腐蝕的問題也難徹底解決，所以F型泵多采用機械密封裝置。
F型泵全系列的揚程范圍為15～105m，流量范圍為2～400m3/h。
(3)油泵(Y型) 輸送石油產(chǎn)品的泵稱為油泵，油晶的特點是易燃、易爆，因此對油泵的一個重要要求是密封完善。當輸送200℃以上的油品時，還要求對軸封裝置和軸承等進行良好的冷卻，故這些部件常裝有冷卻水夾套。
國產(chǎn)油泵的系列代號為Y，有單吸和雙吸、單級和多級(2～6級)油泵，全系列的揚程范圍為60～603m，流量范圍為6.25～500m3/h。
(4)雜質(zhì)泵(P型) 雜質(zhì)泵用于輸送懸浮液及稠厚的漿液等，其系列代號為P，又細分為污水泵PW，砂泵PS、泥漿泵PN等。對這類泵的要求是；不易被雜質(zhì)堵塞、耐磨，容易拆洗。所以它的特點是葉輪流道寬，葉片數(shù)目少，常采用半閉式或開式葉輪。有些泵殼內(nèi)還襯以耐磨的鑄鋼護板。
在泵的產(chǎn)品目錄或樣本中，泵的型號是由字母和數(shù)字組合而成，以代表泵的類型、規(guī)格等。
為了選用方便，泵的生產(chǎn)部門有時還將同一類型的泵繪制系列特性曲線，即將同一類型的各種型號泵與較高效率范圍相對應的一段H-Q曲線繪在一個總圖上。圖2-27就是B型水泵的系列特性曲線圖。圖中扇形面的上方孤形線代表基本型號，下方弧形線代表葉。輪直徑比基本型號小一級的型號A。若扇形面有三條弧形線，則中間孤形線代表型號A，下方弧形線代衷葉輪直徑比基本型號再小一級的型號B。圖中的符號與數(shù)字的意義見圖內(nèi)說明。
(二)離心泵的選擇
離心泵的選擇，一般可按下列的方法與步驟進行：
(1)確定輸送系境的流量與壓頭液體的輸送量一般為生產(chǎn)任務所規(guī)定，如果流量在一定范圍內(nèi)波動，選泵時應按最大流量考慮。根據(jù)輸送系統(tǒng)管路的安排，用柏努利方程式計算在最大流量下管路所需的壓頭。
(2)選擇泵的類型與型號首先應根據(jù)輸送液體的性質(zhì)和操作條件確定泵的類型，然后按已確定的流量Qc和壓頭Hc從泵的樣本或產(chǎn)品目錄中選出合適的型號。顯然，選出的泵所能提供的流量和壓頭不見得與管路所要求的流量Qc和壓頭Hc完全相符，且考慮到操作條件的變化和備有一定的裕量，所選泵的流量和壓頭可稍大一點，但在該條件下對應泵的效率應比較高，即點(Qc、Hc)坐標位置應靠在泵的高效率范圍所對應的H-Q曲線下方。
泵的型號選出后，應列出該泵的各種性能參數(shù)。
(3)核算泵的軸功率若輸送液體的密度大于水的密度時，可按式2-19核算泵的軸功率。