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【方法一】 精蒽氧化法氣相固定床氧化法 將精蒽加入氣化室加熱氣化后與空氣混合，二者比例為1︰（50～100）?；旌蠚怏w進入氧化室，在V2O5催化下于（389±2） ℃下氧化，經薄壁冷凝后即得產品。 液相氧化法 將精蒽計量后加入反應釜，再加入三氯苯在攪拌下溶解。然后滴加硝酸，控制反應溫度105～110 ℃，將副產物NO排除，反應6～8 h后，減壓蒸出溶劑，冷卻結晶。得產品。此法設備腐蝕嚴重。 苯酐法 將苯酐計量后加入反應釜，加苯在攪拌下加熱熔解。加熱至370～470 ℃，使混合氣通過硅鋁催化劑進行氣相縮合。得產品。 羧基合成法 將計量的苯加入反應釜，在4.88 MPa下通CO，于200 ℃反應4 h，一直通到CO壓力不再下降，反應結束。經處理得產品。 【方法二】 在第一次世界大戰(zhàn)前，蒽醌產量很小，僅有以重鉻酸鈉將蒽氧化為蒽醌的一種生產方法。20世紀40年代發(fā)展了蒽的氣相催化氧化法。目前，在美國廣泛采用苯酐法。近年來，又發(fā)展了萘醌法和苯乙烯法。 1.蒽氣相催化氧化法蒽氧化法是以精蒽為原料，以空氣作氧化劑，五氧化二釩為催化劑，進行氣相催化氧化，反應器有固定床和硫化床兩種類型。 我國蒽醌生產廠大多采用固定床反應器，用含量大于90%的精蒽，熔化后用300℃左右的熱空氣以1560立方米/h的流速帶出汽化精蒽，在熱風管道中混合后通過固定床催化氧化的列管反應器，總收率達80%-85%。原料消耗定額：精蒽（90%）1260kg/t。氧化蒽醌所用原料精蒽來自煤焦油蒸餾，不含無機離子。氧化蒽醌的生產過程中，主要采用蒸餾和氣相催化氧化，沒有廢水廢氣產生，不會產生氯離子、硫酸根離子和鐵離子等，所以氧化蒽醌在用作高檔染料方面具有競爭優(yōu)勢。其缺點是原料精蒽受煤焦油產品的制約。 2.苯酐法 以苯酐、苯為原料，以三氯化鋁為催化劑，進行付-克（Friedel-Crafts）反應，然后用濃硫酸脫水生成蒽醌。苯酐法又分為溶劑法、球磨法和氣相縮合法。我國大多采用溶劑法，即以過量的苯為溶劑。此法原料易得，可以從石油做起，具有反應溫度低、設備簡單、副反應少等優(yōu)點。缺點是污染嚴重，三氯化鋁廢酸水不易處理，而且生產成本高。我國合成蒽醌均采用苯酐法。原料消耗定額：苯酐768kg/t、純苯700kg/t、硫酸（98%）1364kg/t、三氯化鋁1554kg/t、發(fā)煙硫酸1000kg/t。 3.萘醌法以萘醌和丁二烯為原料，以氯化亞銅為催化劑，進行縮合反應、脫氫后得蒽醌。由于石油化工的飛速發(fā)展，提供了此法所用的大量原料丁二烯和萘醌。該法具有消耗低、三廢少等優(yōu)點，在日本和美國萘醌法已達到相當規(guī)模，有發(fā)展前途。日本川崎公司使用此法生產。我國科研部門進行過大量研究，雖然小式、中式均已成功，但未工業(yè)化生產。該法的缺點是萘醌和丁二烯本身價格較高，目前，由于反應動力學研究不夠，催化劑性能不佳，經常出現床層飛溫燒床，操作彈性小。 4.苯乙烯法 由苯乙烯先進行二聚反應，然后氧化成鄰苯?；郊姿?，再環(huán)合成蒽醌。該方法的優(yōu)點是原料易得，沒有苯酐法的鋁鹽廢水引起的公害問題，產品成本較低。但反應條件較苛刻，技術復雜，設備要求高，是德國BASF研究的新成果，但目前還未放大到工業(yè)生產規(guī)模。此外，日本三井化學公司獲得了以甲苯為原料制備蒽醌的專利。由于工藝簡單、原料便宜，引起了人們的關注。 來源：http://www./cas/84-65-1_888730.html#zhiBeiDiv |
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