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（1） 本標(biāo)準(zhǔn)適用于油潤(rùn)滑、脂潤(rùn)滑、液壓、氣動(dòng)和工業(yè)用水配管。但不適用于壓力容器配管。 （2） 管子應(yīng)用鋸切割，也可以使用砂輪切割，但不允許使用火焰切割。 （3） 彎曲半徑R見焊接件通用技術(shù)要求(JB/T 5000.3)。管子彎曲后的各段尺寸及總長(zhǎng)偏差均不大于±2mm，見下圖管子彎曲后的尺寸偏差。彎制焊接鋼管時(shí)，應(yīng)使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面。 管子彎曲后的尺寸偏差 （4）同一機(jī)體上排列的各種管路應(yīng)相互不干涉，并便于拆裝。同平面交叉的管路不得接觸。 （5）裝配前，所有鋼管(包括預(yù)制成型管路)都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。焊接后的不銹鋼管只用酸洗，不作防銹處理。不銹鋼管及銅管不用酸洗，也不作防銹處理。除銹要達(dá)到JB/T 5000.12(涂裝通用技術(shù)條件)中附錄A規(guī)定的Be級(jí)。 （6）工業(yè)用水管路經(jīng)酸洗、預(yù)裝完成后，要進(jìn)行通水沖洗檢驗(yàn)(閥類件除外)，保證達(dá)到管路清潔度要求，見下表管路清潔度要求；對(duì)于脂潤(rùn)滑系統(tǒng)，在配管完成后，拆下各給脂裝置(分配閥等)入口的連接，進(jìn)行油脂清洗，直至流出的油脂清潔無異色后再進(jìn)行連接；對(duì)于普通油潤(rùn)滑、液壓系統(tǒng)應(yīng)通油清洗，清洗一段時(shí)間后用清洗液清洗過的燒杯或玻璃杯采100mL的清洗液放在明亮的場(chǎng)所30min后，目測(cè)確認(rèn)無雜質(zhì)后為合格。對(duì)于清潔度高于此要求的油潤(rùn)滑、液壓系統(tǒng)應(yīng)在圖樣上注明。
（7）管螺紋部位纏繞密封帶時(shí)，應(yīng)從根部往前右纏繞，頂端剩1～2牙，見下圖管螺紋部分密封帶的纏繞。對(duì)小于3/8的管螺紋，在纏繞密封膠帶時(shí)，用1/2膠帶寬度進(jìn)行纏繞。 管螺紋部分密封帶的纏繞 （8）采用卡套式管接頭連接的鋼管應(yīng)先酸洗，然后將卡套預(yù)先緊固在管端上。卡套式管接頭應(yīng)按GB/T 3765—1983(卡套式管接頭技術(shù)條件)中附錄A裝配。 （9）預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.5倍，保壓10min，應(yīng)無泄漏及其他異常現(xiàn)象發(fā)生。試驗(yàn)完成的管子應(yīng)打標(biāo)記。 （10） 對(duì)裝配完成的管路按不同的系統(tǒng)做密封及耐壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力見下表管路系統(tǒng)試驗(yàn)壓力。
11) 固定管件用的管夾裝配位置及裝配方法見下表管夾裝配位置及裝配方法。
（12） 完全按圖樣預(yù)裝完成的管路，要結(jié)合總裝要求，留出調(diào)整管，最后確定尺寸。 （13） 焊接鋼管時(shí)，對(duì)于液壓、潤(rùn)滑管路必須用鎢極氬弧焊或鎢極氬弧焊打底，壓力超過21MPa時(shí)應(yīng)同時(shí)在管內(nèi)部通約5L/min氬氣。其他管路一般也采用鎢極氬弧焊打底。焊縫單面焊雙面成型。焊縫不得有未熔合、未焊透、夾渣等現(xiàn)象出現(xiàn)。配管對(duì)接焊的坡口形狀、尺寸見下表配管對(duì)接焊的坡口形狀、尺寸。
（14）支座等部件點(diǎn)焊定位時(shí)，點(diǎn)焊長(zhǎng)度L1為6～10mm，點(diǎn)焊距離L為100mm，見下圖點(diǎn)焊定位。管子點(diǎn)焊定位時(shí)可沿圓周均勻點(diǎn)焊3～4點(diǎn)。
點(diǎn)焊定位 （15）管路應(yīng)設(shè)放氣閥，充液體的管路內(nèi)氣體應(yīng)排盡，泵和管路末端各裝一塊壓力表(刻度極限值應(yīng)大于試驗(yàn)壓力的1.5倍)。 （16）嚴(yán)禁用管路(特別是裝有易燃介質(zhì)的管路)作為地線。 |
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