一、焊前準備

1、 焊條烘干

焊前對焊條烘干的目的是去除受潮焊條中的水分，減少熔池和焊縫中的氫，以防止產(chǎn)生氣孔和冷裂紋。不同藥皮類型的焊條，其烘干工藝不同，遵照焊條產(chǎn)品使用說明書中指定的工藝進行。

2、焊前清理

是指焊前對接頭坡口及其附近（約50mm內(nèi)）的表面被油、銹、漆和水等污染的清除。用堿性焊條焊接時，清理要求嚴格和徹底，否則極易產(chǎn)生氣孔和延遲裂紋。酸性焊條對銹不很敏感，若銹得較輕，而且對焊縫質(zhì)量要求不高時，可以不清除。

3、 預(yù)熱

是指焊前對焊件整體或局部進行適當(dāng)加熱的工藝措施，其主要目的是減小接頭焊后的冷卻速度、避免產(chǎn)生淬硬組織和減小焊接應(yīng)力與變形。它是防止產(chǎn)生焊接裂紋的有效辦法。是否需要預(yù)熱和預(yù)熱溫度的高低，取決于母材特性、所用的焊條和接頭的拘束度。對于剛性不大的低碳鋼和強度級別較低的低合金高強度鋼的一般結(jié)構(gòu)，一般不需預(yù)熱。但對剛性大的或焊接性差而容易產(chǎn)生裂紋的結(jié)構(gòu)，焊前需預(yù)熱。焊接熱導(dǎo)率很高的材料，如銅、鋁及其合金，有時需要預(yù)熱，這樣可以減小焊接電流和增加熔深，也有利于焊縫金屬與母材熔合。必須指出，預(yù)熱焊接不僅能源消耗、生產(chǎn)率低，而且勞動條件差。只要可能都應(yīng)不預(yù)熱或低溫預(yù)熱焊接。采用低氫型焊條可以降低預(yù)熱溫度，因其抗裂性能好，但焊條的含水量必須很低。只要允許，可按低組配的原則選用焊條，即采用熔敷金屬的強度低于母材，而塑性和韌性優(yōu)于母材的焊條施焊，這樣可以降低預(yù)熱溫度或不預(yù)熱。

二、焊接工藝參數(shù)

焊接時，為保證焊接質(zhì)量而選定的諸物理量的總稱，叫焊接工藝參數(shù)。焊條電弧焊的工藝參數(shù)包括：焊條直經(jīng)、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、熱輸入等。過去又稱焊接規(guī)范。

1 、電流種類

焊條電弧焊既可用交流電也可用直流電，用直流電焊接的最大特點是電弧穩(wěn)定、柔順、飛濺少，容易獲得優(yōu)質(zhì)焊縫。此外直流電弧有極性和明顯磁偏吹現(xiàn)象。因此，在下列情況常采用直流電進行焊條電弧焊：

1）使用低氫鈉型焊條時，因這種焊條穩(wěn)弧性差；

2）薄板焊接時，因用的焊接電流小，電弧不穩(wěn)：

3）立焊、仰焊及短弧焊，而又沒有適于全位置焊接的焊條時；

4）有極性要求時，如為了加大焊條熔化速度用正接（工件接正極）；為了加大熔深用反接（工件接負極）需要減熔深則用正接；使用堿性焊條時，為了焊接電弧穩(wěn)定和減少氣孔，要求用直流反接等。

用交流電作焊條電弧焊電弧穩(wěn)定性差，特別是在小電流焊接時對焊工操作技術(shù)要求高，但交流電焊接有兩大優(yōu)點：一是電源成本低，二是電弧磁偏吹不明顯。因此，除上述的特殊情況外，一般都選用交流電作焊條電弧焊，特別是用鐵粉焊條在平焊位置焊接可選較大的焊條直徑，較高的焊接電流，以提高生產(chǎn)率。

2、 焊條直徑

焊條直徑大小對焊接質(zhì)量和生產(chǎn)率影響很大。通常是在保證焊接質(zhì)量前提下，盡可能選用大直徑焊條以提高生產(chǎn)率。如果從保證焊接質(zhì)量來選焊條直徑時，則須綜合考慮：焊件厚度、接頭形式、焊接位置、焊道層次和允許的線能量等因素。

厚焊件可以采用大直徑焊條及相應(yīng)大的焊接電流，這樣有助于焊縫金屬在接頭中完全熔合和適當(dāng)?shù)娜凵睿淙鄯笏俣纫哺哂谛≈睆胶笚l，表1是按板厚來選用焊條直徑。

帶斜坡口需多層焊的接頭，第一層焊縫應(yīng)選用小直徑焊條，這樣，在接頭根部容易操作，有利于控制熔透和焊波形狀，以后各層可用大直徑焊條以加大熔深和提高熔敷率，可達到快速填滿坡口。在橫焊、立焊和仰焊等位置焊接時，由于重力作用，熔化金屬易從接頭中流出，應(yīng)選用小直徑焊條，因為小的焊接熔池，便于控制。在“船形”位置上焊接角焊縫時，焊條直徑不應(yīng)大于角焊縫的尺寸。對某些金屬材料要求嚴格控制焊接線能量時，只能選用小直徑的焊條。

3、焊接電流

焊接電流是焊條電弧焊的主要工藝參數(shù)，它直接影響焊接質(zhì)量和生產(chǎn)率?？偟脑瓌t是在保證焊接質(zhì)量的前提下，盡量用較大的焊接電流以提高焊接生產(chǎn)率。但是，要避免如下情況：

1）焊接電流過大，焊條后部發(fā)紅，藥皮失效或崩落，保護效果變差，造成氣孔和飛濺，出現(xiàn)焊縫咬邊，燒穿等缺陷。此外，還使接頭熱影響區(qū)晶粒粗大，接頭的韌性下降。

2）焊接電流過小，則電弧不穩(wěn)，易造成未焊透、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷。確定焊條電弧焊焊接電流大小要根據(jù)焊條類型、焊條直徑、焊件厚度、接頭形式、焊接位置、母材性質(zhì)和施焊環(huán)境等因素。其中最主要的是焊條直徑和焊接位置。有三種方法可確定焊接電流：

①經(jīng)驗公式 一般碳鋼焊接結(jié)構(gòu)是根據(jù)焊條直徑按下式來確定焊接電流。

I=k*d

式中I —焊接電流（A）；

d—焊條（即焊芯）直徑（ ）；

k—經(jīng)驗系數(shù)

可按表2確定：

根據(jù)上面經(jīng)驗公式計算出的焊接電流，只是大概的參考數(shù)值，在實際使用時還應(yīng)根據(jù)具體情況靈活掌握。例如板厚較大時，或T形接頭和搭接接頭時，施焊環(huán)境溫度低時，均因?qū)峥?，焊接電流必須大一些；立焊、橫焊和仰焊時，為了防止熔化金屬從熔池中流淌，須減小熔池面積以便于控制焊縫成形，須采用較小一些的焊接電流，一般比平焊位置小10%-20% 。焊接不銹鋼，使用不銹焊條時，為了減小晶間腐蝕，以及減少焊條發(fā)紅，焊接電流應(yīng)小一些。

②由焊接工藝試驗確定 對于普通結(jié)構(gòu)，利用經(jīng)驗公式或查表確定焊接電流一般已足夠。但是對于某些金屬材料如合金鋼焊接或重要的焊接結(jié)構(gòu)如鍋爐壓容器的焊接等，焊接電流必須通過試驗加以確定。對熱輸入敏感的金屬材料，必須根據(jù)試驗得出的許用熱輸入來確定焊接電流范圍?？傊?，重要金屬結(jié)構(gòu)必須按焊接工藝評定合格后的工藝來確定焊接電流。

4、電弧長度

焊條電弧焊中電弧電壓不是焊接工藝的重要參數(shù)，一般不須確定。但是電弧電壓是由電弧長度來決定，電弧長則電弧電壓高，反之則低。

電弧長度是焊條芯的熔化端到焊接熔池表面的距離。它的長短控制主要決定于焊工的知識、經(jīng)驗、視力和手工技巧。在焊接過程中，電弧長短直接影響著焊縫的質(zhì)量和成形。如果電弧太長，電弧漂擺，燃燒不穩(wěn)定、飛濺增加、熔深減少、熔寬加大，熔敷速度下降，而且外部空氣易侵入，造成氣孔和焊縫金屬被氧或氮的污染，焊縫質(zhì)量下降。若弧長太短，熔滴過渡時可能經(jīng)常發(fā)生短路，使操作困難。正常的弧長是小于或等于焊條直徑，即所謂短弧焊。超過焊條直徑的弧長為長弧焊，在使用酸性焊條時，為了預(yù)熱待焊部位或降低熔池的溫度和加大熔寬，有時將電弧稍為拉長進行焊接。堿性低氫型焊條，應(yīng)用短弧焊以減少氣孔等缺陷。

5 、焊接層數(shù)

厚板焊接常是開坡口采用多層焊或多層多道焊，見圖1 。層數(shù)增多對提高焊縫的塑性和韌性有利，因為后焊道對前焊道有回火作用，使熱影響區(qū)顯微組織變細，尤其對易淬火鋼效果明顯。但隨著層數(shù)增多，生產(chǎn)效率下降，往往焊接變形也隨之增加。層數(shù)過少，每層焊縫厚度過大，接頭易過熱引起晶粒粗化，反而不利。一般每層厚度以不大于4-5mm 為好。

三、焊條電弧焊操作技術(shù)

在各類焊工培訓(xùn)教材或焊工手冊中對焊條電弧焊操作技術(shù)都有詳盡介紹，這里簡述其要點。

1引弧、運條和收弧

（1）引弧

是將焊條端部在靠近開始焊接的部位引燃電弧。常用劃擦法和輕擊法引燃。

劃擦法是將焊條端在焊件表面劃一下即可；相似于劃火柴的動作。劃擦必須在坡口內(nèi)進行，引弧點最好選在離焊縫起點10mm 左右的待焊部位上，引燃后立即提起（弧長約等于焊條直徑）并移至焊縫的起點，再沿焊接方向進行正常焊接，焊接經(jīng)過原來引燃點而重熔，從而消除該點可能殘留下的弧疤或球滴狀焊縫金屬。

輕擊法是使焊條垂直于焊件上的起弧點，端部與起弧點輕輕碰擊并立即提起。引燃后的操作方法同上述劃擦法。碰擊力不宜過猛，否則造成藥皮成塊脫落，導(dǎo)致電弧不穩(wěn)，影響焊接質(zhì)量。

焊接過程中電弧一旦熄滅，須再引弧。再引弧最好在焊條端部冷卻之前立即再次觸擊焊件，這樣有利于再引燃，因為熱的藥皮往往成為導(dǎo)電體，特別是含大量金屬粉末的焊條。再引弧的引弧點應(yīng)在弧坑上或緊靠弧坑的待焊部位。更換焊條也須再引弧，起弧點應(yīng)選在前段焊縫弧坑上或它的前方，引燃后把電弧移回填滿弧坑后再繼續(xù)向前焊接。

不許在非焊部位引弧，否則將在引弧處留下坑疤、焊瘤或龜裂等缺陷。

（2）運條

焊接時，通過正確運條可以控制焊接熔池的形狀和尺寸，從而獲得良好的熔合和焊縫成形。運條過程有三個基本動作，即前進動作、橫擺動作和送進動作。

1）前進動作 是使焊條端沿焊縫軸線方向向前移動的動作，它的快慢代表著焊接速度，能影響著焊接熱輸入和焊縫金屬的橫截面積。

2）橫擺動作 是使焊條端在垂直前進方向上作橫向擺動，擺動的方式、幅度和快慢直接影響焊縫的寬度和熔深，以及坡口兩側(cè)的熔合情況。

3）送進動作 是使焊條沿自身軸線向熔池不斷送進的動作。若焊條送進速度和它的熔化速度相同，則弧長穩(wěn)定；若送進速度慢于熔化速度，則弧長變長，使熔深變淺，熔寬增加、電弧漂動不穩(wěn)，保護效果變差，飛濺大等。故一般情況下宜使送進速度等于或略大于熔化速度、讓弧長等于或小于焊條直徑下焊接。

熟練焊工能夠根據(jù)焊接接頭形式，焊縫位置、焊件厚度、焊條直徑和焊接電流等情況，以及在焊接過程中根據(jù)熔池形狀和大小的變化，不斷變更和協(xié)調(diào)這三個動作，把熔池控制在所需的形狀和尺寸范圍之內(nèi)。

表3列出常用的運條方式及其運用范圍。

（3）收弧

焊接結(jié)束時，若立即斷弧則在焊縫終端形成弧坑，使該處焊縫工作截面減少，從而降低接頭強度，導(dǎo)致產(chǎn)生弧坑裂紋，還引起應(yīng)力集中。因此，必須是填滿弧坑后收弧。常用的收弧方法有：

1）劃圈收弧法 當(dāng)電弧移至焊縫終端時，焊條端部作圓圈運動，直至填滿弧坑后再拉斷電弧，此法適于厚板焊接。

2）回焊收弧法 當(dāng)電弧移至焊縫終端處稍停，且改變焊條角度回焊一小段，然后拉斷電弧。此法適用于堿性焊條焊接。

3）反復(fù)熄弧再引弧法 電弧在焊縫終端作多次熄弧和再引弧，直至弧坑填滿為止適用于大電流或薄板焊接的場合。

2、各種焊接位置操作技術(shù)

無論在何種焊接位置施焊，最關(guān)鍵的是能控制住焊接熔池的形狀和大小。熔池形狀和尺寸主要與熔池溫度分布有關(guān)，而熔池的溫度分布又直接受電弧的熱量輸入影響。因此，通過調(diào)整焊條的傾斜角度以及前述三個運條基本動作的相互配合，就可以調(diào)整熔池的溫度分布，從而達到控制熔池形狀和大小的目的。

（1）平焊

1）基本特點 焊縫處于水平位置。焊接時，熔滴主要靠自重自然過渡。操作容易，便于觀察，可以使用較大直徑焊條和較高的焊接電流，生產(chǎn)率高，容易獲得優(yōu)質(zhì)焊縫。因此，應(yīng)盡可能使焊件處在平焊位置焊接。

2）操作要領(lǐng) ：

對接不開破口

①適用 δ＜6mm

②正面焊縫，用φ3.2-φ4mm焊條，短弧焊；焊條角度見左圖，運條為直線移動，其移動速度決定于間隙大小和所需的熔寬和熔深，一般要求熔深達2/3δ，熔寬5-8mm ，余高＜1.5mm,

③反面封底焊縫，對不重要焊件，可不鏟焊根，但必須將熔渣清除干凈。用φ3.2-φ4mm焊條，電流可稍大，直線運條，速度稍快，使熔寬小些。

對接開坡口

①適于δ≥6mm ，常用坡口形、雙V 形、U 形、雙U形等

②正面第一層打底焊縫用直徑較小焊條（一般

為φ3.2-φ4mm）運條方法應(yīng)視間隙大小而選，小間隙時用直線形運條，間隙較大的用直線往返運條以免燒穿。焊第二層前，第一層焊渣除干凈，后用較大直徑焊條，較高焊接電流施焊，用短弧焊，以直線形，幅度較小的月牙形或鋸齒形運條，必須在坡口兩側(cè)稍作停留

③以后各層焊接方向相反，焊縫的接頭應(yīng)相互錯開。

開坡口多層焊

①δ≥10mm時

②先大致確定層數(shù)和每層的道數(shù)，每層焊縫不宜過厚。第一層用較小直徑焊條，直線運條施焊，焊后清渣

③焊第二層時，與多層焊相似用較大直徑焊條和較大電流施焊，但同一層用多道焊縫并列，故用直線運條

④對雙V或U形坡口，為了減小角度形，正反面焊縫可以對稱交替焊，順序施焊.

T形角焊

①根據(jù)兩板的厚度調(diào)節(jié)焊條的傾角，當(dāng)板厚不同時，須使電弧偏向厚板的一側(cè)，以使兩板溫度均

勻。見左圖所示角度

②單層焊時（K＜8mm時常采用），焊條直徑按鋼板厚度在3-5mm 范圍內(nèi)選用；K＜5mm時，用直線形運條短弧焊。K=5-8mm時， 可用斜圈圓形或反鋸齒形法運條。立板側(cè)運條速度比平板側(cè)稍快否則產(chǎn)生咬邊和夾渣。收尾時，一定要填滿弧坑

③多層焊（K≥8mm ）時，第一層用φ3.2-φ4mm

焊條，焊接電流稍大些，以獲得較大熔深，直線運

條。清渣后焊第二層，可用φ4mm 焊條。電流不宜過大，否則易咬邊，用斜圓圈形或反鋸齒形運條，進行多道焊時，第二道焊縫應(yīng)覆蓋第一層焊縫的 2/3以上。

（2）立焊

1）基本特點 立焊是對在垂直平面上垂直方向的焊縫的焊接。立焊時，由于熔渣和熔化金屬受重力作用容易下淌，使焊縫成形困難。有兩種立焊方式，一種是由下而上施焊，即立向上焊法，是生產(chǎn)中應(yīng)用最廣的操作方法，因為易掌握焊透情況。另一種是由上向下施焊，即立向下焊法，此法要求有專用的立向下焊的焊條施焊才能保證成形。這里介紹立向上焊。

2）操作要點 為了防止熔化金屬流淌：

①確定好焊條的角度。對接接頭立焊時，焊條與焊件的角度，左右方向各90°°，指向上與焊縫軸線成60°-80° ；T形接頭角焊縫立焊時，焊條與兩板之間各為45° ，指向上與焊縫軸線成60 °-90°見圖 2。

②用較小直徑的焊條和較小的焊接電流，大約比一般平焊小 ，以減小熔滴體積，使之少受重力的影響，有利于熔滴過渡。

③采用短弧焊，縮短熔滴過渡到熔池的距離，以形成短路過渡。

④根據(jù)接頭形式、坡口特點和熔池溫度的情況、靈活運用運條方法，此外，充分利用焊接過程引起氣體吹力、電磁力和表面張力等促進熔滴順利過渡。

a. 不開坡口對接接頭立焊 常用于薄板焊接。除采取上述措施外，可以適當(dāng)采用跳弧法、滅弧法或擺動幅度較小的鋸齒形法及月牙形法運條。

跳弧法（見圖3）是熔滴脫離焊條末端過渡到熔池后，立即將電弧向焊接方向提起，使熔化金屬有凝固機會，隨后即把電弧拉回熔池，當(dāng)新的熔滴過渡到熔池后，再提起電弧。為了不使空氣侵入熔池，電弧移開熔池的距離盡可能短，且跳弧的最大弧長不超過6mm 。直線跳弧法是焊條只沿間隙不作任何橫向擺動，直線向上跳弧施焊，見圖3a。月牙形跳弧法或鋸齒形跳弧法是在作月牙形或鋸齒形擺動的基礎(chǔ)上作跳弧焊的方法（見圖3b、c）。

滅弧法是當(dāng)熔滴從焊條末端過渡到熔池后，立即將電弧熄滅，使熔池金屬有瞬時凝固機會，隨后重新在弧坑引燃電弧，按此交錯地進行。滅弧時間長短以不產(chǎn)生燒穿和焊瘤來靈活掌握。滅弧法多用于焊縫收尾時的焊法。

焊接反面封底焊縫時，由于間隙較小，可以適當(dāng)增大焊接電流以獲較大熔深。

b.開坡口對接接頭立焊 鋼板厚度大于6mm 時，為了焊透常開坡口多層焊，層數(shù)由板厚決定。焊正面第一層是關(guān)鍵，應(yīng)用φ3.2mm 焊條。運條方法，厚板可用小三角形運條法在每個轉(zhuǎn)角處稍作停留；中等厚板或稍薄的板，采用小月牙形或跳弧運條法（圖4）。最好的焊縫成形是兩側(cè)熔合，焊縫表面較平坦，且焊后要徹底清渣，否則焊第二層時易未焊透或產(chǎn)生夾渣等缺陷。焊第二層以上的焊縫宜用鋸齒形運條法，焊條直徑不大于 4mm。后一層運條速度要均勻一致，電弧在兩側(cè)要短且稍微停留。

c. T形接頭立焊 最容易產(chǎn)生根部未焊透和焊縫兩側(cè)咬邊。因此，施焊時注意焊條角度（見圖2）和運條方法，圖5為常用的幾種運條方法，電弧盡可能短擺幅不大于所要求的焊腳尺寸，擺至兩側(cè)時稍為停留以防止咬邊和未熔合。

（3）橫焊

焊接在垂直平面上水平方向的焊縫為橫焊。焊接時，由于熔化金屬受重力作用容易下淌而產(chǎn)生咬邊、焊瘤及未焊透等缺陷。因此，應(yīng)采用短弧焊、小直徑焊條、適當(dāng)焊接電流和運條方法。

1）不開坡口的對接橫焊 板厚在3-5mm 的不開坡口對接橫焊應(yīng)采取雙面焊。正面焊縫宜用φ3.2mm焊條，其焊條角度見圖6 。較薄焊件宜采用直線往返運條，以利用焊條前移機會熔池獲得冷卻。不致熔滴下淌和燒穿。較厚焊件用短弧直線形或斜圓圈形運條法，以得到適當(dāng)?shù)娜凵?，焊速?yīng)稍快而均勻，避免過多地熔化在一點上，以防止形成焊瘤和焊縫上部咬邊。封底焊縫用直徑為φ3.2mm焊條，稍大的焊接電流直線形運條法焊接。

2）開坡口的對接橫焊   一般采用V形或K形坡口多層焊，坡口主要開在上板上，下板開坡口或少開坡口，這樣有利焊縫成形，見圖7 。焊第一層時，焊條直徑一般為3.2mm ，間隙小時用直線形運條；間隙大時，用直線往復(fù)形運條；其后各層用直徑3.2mm或4mm 的焊條，用斜圓圈形運條方法，均用短弧焊。多層橫焊的焊道排列順序見圖8。焊每一道焊縫時，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整焊條角度。

（4）仰焊)

是焊工仰頭向上施焊的水平焊縫。最大的困難是焊接熔池倒懸在焊件下面，熔化金屬因自重易下墜，熔滴過渡和焊縫成形困難。為了減小熔池面積，使焊縫容易成形，所用焊條直徑和焊接電流均比平焊小。此外，要保持最短的電弧長度，以使熔滴在很短時間過渡到熔池中去，并充分利用焊接時氣體吹力，電磁力和流體金屬表面張力的有利熔滴過渡的作用，促使焊縫成形良好。熔池宜薄不宜厚，熔池溫度過高時，可以抬弧降溫。

1）不開坡口的對接仰焊  當(dāng)焊件厚度為4mm 左右，一般不開坡口，用直徑為3.2mm焊條，其角度見圖9a ，與焊接方向成70°-80° ，其左右位置為90° 。用短弧焊，間隙小時用直線形法運條。間隙較大時，用直線往返形運條。

2）開坡口的對接仰焊   為了焊透，焊件厚度＞5mm 的對接仰焊都要開坡口，其坡口角比平焊坡口大些，以便焊條在坡口內(nèi)能更自由地擺動和變換位置。焊第一層用直徑為3.2mm焊條，用直線形或往復(fù)直線形運條法；第二層以后可用月牙形或鋸齒形運條，每層熔敷量不宜過多，焊條位置根據(jù)每一層焊縫位置作相應(yīng)調(diào)整，以利于熔滴過渡和焊縫成形。

3）T形接頭的仰焊 焊腳尺寸在6mm以下宜用單層焊，超過6mm時用多層焊或多層多道焊。單層焊時，焊條角度如圖9b所示。焊條直徑宜用3.2mm或4mm ，用直線或往復(fù)直線形運條法。多層焊或多層多道焊時第一層同單層焊，以后各層可用斜環(huán)形或斜三角形運條法。

3 、單面焊雙面成形操作技術(shù)

無法進行雙面施焊而又要求焊透的接頭焊接，須采用單面焊雙面成形的操作技術(shù)。此種技術(shù)只適于具有單面V或U形坡口多層焊的焊件上，要求焊后正反面均具有良好的內(nèi)在和外觀質(zhì)量。

成敗的關(guān)鍵在于如何保證第一層焊透且背面成形良好，以后各層和前述多層或多層多道焊焊法相同。焊工在生產(chǎn)中創(chuàng)造出許多操作技術(shù)，如滅弧焊法和連弧焊法等。這些操作方法的共同特點是：①③④⑤焊接過程中在熔池前沿均須形成熔孔。它是保證焊透的關(guān)鍵。熔孔必須略大于接頭根部間隙且左右對稱，一般在坡口根部兩側(cè)各熔化1.5mm 左右（見圖10 ）。②熔孔的形狀和尺寸沿縫須均勻一致。熔孔大小對焊縫背面成形影響很大，若不出現(xiàn)熔孔或熔孔過小，則可能產(chǎn)生根部未熔合或未焊透、背面成形不良等缺陷；或熔孔過大，則背面焊道余高過高或產(chǎn)生焊瘤。要控制熔孔大小必須嚴格控制根部間隙、焊接電流、焊條角度、運條的方法與焊接速度。

以連弧焊為例介紹操作要點：引弧后用短弧在起弧處加熱，待接頭根部即將熔化時，作一擊穿動作，即把焊條往根部下送，待聽到“噗”的聲音，表示熔孔形成，迅速將焊條移到任一坡口面，以一定焊條角度使該坡口根部熔化約1.5mm左右，然后將焊條提起以1-2mm小距離鋸齒形作橫向擺動，熔化另一側(cè)坡口根部（約熔化1.5mm 左右），邊交替熔化邊向前移動。為使熔孔形狀和大小始終一致，使焊條中心對準熔池前沿與母材交界處，讓每個新熔池與前一個熔池相對疊，見圖11 。

4、薄板對接焊操作技術(shù)

（1）特點

厚度≤2mm的鋼板焊條電弧焊屬薄板焊，其最大困難是易燒穿、焊縫成形不良和變形難控制。對接焊比 形接和搭接難操作。

（2）裝配要求

裝配間隙愈小愈好，最大不應(yīng)超過0.5mm ，對接邊緣應(yīng)去剪切毛刺或清除切割熔渣；對接處錯邊不應(yīng)超過板厚的1/3 ，要求高者應(yīng)小于0.2-0.3mm ；定位焊用小直徑焊條（φ2.0-φ3.2mm），間距適當(dāng)小些、焊縫呈點狀，焊點間距60-80mm ，板愈薄間距愈短。對縫兩端定位焊縫約長10mm左右。

（3）焊接

用與定位焊一樣的小直徑焊條施焊。焊接電流可比焊條使用說明書規(guī)定的大一些，但焊接速度高些，以獲得小尺寸熔池。采用短弧焊，快速直線形運條，不作橫向擺動。若有可能把焊件一頭墊高，呈15°-20° 作下坡焊，可提高焊接速度和減小熔深。對防止薄板焊接時燒穿和減小變形有利。還可以采用滅弧焊法，即當(dāng)熔池溫度高，快要燒穿時，立即滅弧待溫度降低再引弧焊接；亦可直線前后往復(fù)焊，向前時將電弧稍提高一些。

若條件允許最好在立焊位置作立向下焊。使用立向下焊的專用焊條，這樣熔深淺，焊速高、操作簡便、不易燒穿。