鋁合金薄板在沖壓生產過程中經常會發(fā)生一些沖壓缺陷，這些缺陷有輕微的，有嚴重的，嚴重缺陷直接導致零件不能使用，造成報廢。由于沖壓零件是大批量生產，出現(xiàn)問題將是批量的損失，所以有必要對沖壓產生的各種缺陷做個了解，并對可能會造成的缺陷進行原因分析，提出相應的對策進行預防。

沖壓時易發(fā)生零件缺陷的表現(xiàn)形式有以下幾種：

指沖壓切口面高出材料部分，是沿沖壓方向發(fā)生的工業(yè)鋁型材，也可能是擠壓后產生的，毛刺一般控制在0.1mm以內，是沖壓正常而普遍的現(xiàn)象。

產生原因分析：

1、模具刃口磨損，沖壓時由于刃口磨損不能一次性將材料切斷，在切斷過程中伴有拉深的現(xiàn)象，金屬本身就有抗拉延率存在，材料被拉延導致毛刺產生。

2、凸、凹模間隙配合過大，沖壓時材料還有一定的空間工業(yè)鋁型材，凸模不能一次性將材料沖斷，材料被拉延產生毛刺。

3、凸、凹模間隙配合不合理，凸模與凹模刃口偏位，在沖壓時一邊間隙過大產生毛刺，另一邊磨損刃口。

4、材料材質過軟，沖壓時凸、凹模間隙不能克服材料拉延率產生毛刺。

5、產品定位不當被擠壓出毛刺。

指模具內有異物或模具廢屑跳出被壓在產品上。

產生原因分析：

1、模具落料孔過大，沖壓時沖頭與廢料之間在真空受力下帶出落料孔，跳到模具上，產品再沖壓時導致壓傷。

2、產品毛刺廢屑掉至模具上導致。

3、材料表面殘留有雜物沖壓時產生。

4、其他廢屑由于某種原因落入模具內導致。

因某種原因使沖壓出來的零件尺寸不符合要求。

產生原因分析：

1、模具設計或加工組裝不良導致，此不良往往出現(xiàn)在模具第一次生產使用時。

2、架模時模具高度調整位置不符，沖壓時模具不能到位，導致尺寸不符，工業(yè)鋁型材或因調節(jié)完模具后未鎖緊模頭，沖壓時模具高度變化。

3、模具定位松動，零件定位時偏位，沖壓后導致。

4、作業(yè)不良，定位未放好，沖壓時使模具間隙增大導致。

產生原因分析：

1、材料本體刮傷，生產時未注意而產生。

2、過程中未對產品進行有效防護，周轉過程中被刮傷。

3、周轉方式不合理，產品擺放不規(guī)范導致。

4、原材料表面不干凈、有灰塵等微粒。

產品加工過程中由于疏忽或其他原因工業(yè)鋁型材導致工序遺漏造成零件不良。

產生原因分析：

1、生產時半成品缺少標識，作業(yè)人員不清楚工序順序而用了漏沖工序的半成品。

2、作業(yè)人員工作時不用心，還未沖產品就流到下一道工序。

3、休息時間沖壓人員未將模具內未沖的產品完成，工業(yè)鋁型材再生產時以為完成了，未確認狀況而流到下一道工序。

產生原因分析：

1、材料材質不均勻，內部存在一定的內應力，使沖壓整形時難以克服。

2、架模后模具上模和下模之間的平行度不良，無法達到整平的效果。

3、材料為卷料時未進行平整，模具沖壓時一次難以達到整平的目的。

4、被沖壓的零件結構大，上模作用力不均導致弧形等變形。

以上是沖壓過程中常常出現(xiàn)的缺陷，這些缺陷可以預防，只要找到了相應的對策。

下面主要了解在不同的生產階段采用哪種對策：

1、架模生產首件確認，未仔細核對圖樣或樣品，僅測量主要尺寸，導致對其他問題疏忽檢驗。

2、交接班對模具狀況未交接清楚，首檢時誤認為可以，而疏忽檢驗，導致生產批量不良。

3、修模后首件僅對維修問題進行確認，疏忽其他質量問題確認。

采取的對策：

a）首件中特別注意檢查樣件與圖樣的符合性，包括標識、字模、壓印確認等。

b）交接班要有交接記錄，對已有異常的模具直接交接或樣品說明。

c）修模后確認要注意檢查孔位及相關尺寸，防止錯裝工業(yè)鋁型材、裝反或漏裝沖頭等問題。

1、因很久未生產，對產品質量標準生疏，易發(fā)生控制方面的疏漏。

2、模具很久未生產和保養(yǎng)，達不到質量要求，易發(fā)生很多問題。

3、作業(yè)人員對模具生產操作生疏易發(fā)生作業(yè)不良。

采取的對策：

a）當有此種產品生產時，應當按新產品狀況處理，解決生產中管控的問題。

b）投入生產時作為重點進行管制，穩(wěn)定后才可以當作成熟產品生產。

c）投產時要求對操作人員教育培訓，使其了解操作方法后才可生產。

1、信息來源不準，內容傳達不充分導致變更確認疏忽產生問題。

2、新舊品切換方式不明確，舊品處理不徹底。

3、未及時制定變更后的產品標準，管制疏漏。

采取的對策：

a）對信息來源要理清正確的部門和核準權限，要求以文件的形式傳遞。

b）新舊品做好標識和隔離工作，將處理方式以文件的形式通知到相關部門落實。

c）提前做好變更產品標準的制定，產品送樣階段的標準有必要進行前期指導或培訓。