經(jīng)我們公司精心研制，并且在不同的行業(yè)和鋼種使用，現(xiàn)已達到用戶對鋼絲表面除銹的要求。

      1、 生產(chǎn)線處理材料鋼種：82B、70、65Mn、60Si2Mn、合金鋼、光亮鋼絲、軸承鋼絲等熱處理后線材和熱軋盤條。

      2、 處理材料范圍及要求：φ16.0mm--φ5.5mm。

      3、 生產(chǎn)線設備組成：放線架（用戶自備）---夾送機構(gòu)---彎曲除銹機構(gòu)---矯直及應力消除機構(gòu)---鋼絲刷除銹機---擦試除灰機構(gòu)---（磷化機構(gòu)---皂化機構(gòu)---烘干機構(gòu)）---倒立式拉絲機收線（或直接進入直進式拉絲機）

      4、 各組成部分設備性能描述

  （1） 、放線架：“一”字型放線架。

  （2） 、夾送機構(gòu)：夾送主動輪為“V”形槽輪，槽輪采用聯(lián)軸器與擺   線針輪減速機連接，減速機與3Kw電機之間用皮帶連接。壓下為手動絲杠，壓下輪為圓柱形。兩輪的材質(zhì)為合金刃具鋼中的9SiCr，經(jīng)鍛造-球化回火-加工-淬火-低溫回火-磨內(nèi)孔和槽型的工序加工而成。硬度為HRC60-63。并帶有皮帶漲緊裝置和皮帶罩。

（三）、彎曲除銹機構(gòu)：

       該機構(gòu)由三組（或兩組）互成120度的彎曲輪組成。每組三個輪子，兩個定輪，一個動輪，共計九個剝殼輪子。材質(zhì)及加工工藝同上。三個動輪由三臺1.1Kw電機通過減速后帶動梯形螺紋絲杠達到壓緊和松開操作。整個彎曲除銹機構(gòu)為全封閉結(jié)構(gòu)，以保證粉塵不外泄，機架下部配有接灰箱。

（四）、矯直及應力消除機構(gòu)：該機構(gòu)由兩組互成90度的矯直輪組成。每組五個輪子，三個定輪，兩個動輪，共計十個輪子。材質(zhì)及加工工藝同上。四個動輪為手動絲杠壓下。整個矯直及應力消除機構(gòu)為全封閉結(jié)構(gòu)，以保證粉塵不外泄，機架下部配有接灰箱。

（五）、鋼絲刷除銹機：本設備為生產(chǎn)線的核心部件，達到完美的除銹效果。

鋼絲刷除銹機由機架、鋼絲刷主傳動箱、手動進給傳動箱、鋼絲支撐定位裝置、防護罩、變頻調(diào)速電機和變頻器、操作控制臺等組成。

      此設備經(jīng)我公司工程技術人員多年設計研究、不斷完善、是一種目前國內(nèi)最先進的鋼絲除銹設備。該設備設計新穎，傳動系統(tǒng)構(gòu)思巧妙、結(jié)構(gòu)緊湊、傳動平穩(wěn)、尤其是實現(xiàn)了鋼絲刷的轉(zhuǎn)速和進給可任意調(diào)節(jié)、并能在不停機狀態(tài)下隨時對磨損變小后的鋼絲刷進行手動精準進給，以達到對不同材質(zhì)、不同規(guī)格的鋼絲除銹效果。是對目前現(xiàn)有鋼絲刷設備的一次革命性改進和提高。

      機架為板焊件，底板、面板均為20mm厚的鋼板，立板為12mm厚，機架內(nèi)置灰渣收集箱和潤滑油箱，均用12厚鋼板制作，以減少機架震動。進線高度可根據(jù)用戶要求進行調(diào)整，主傳動為2臺7.5KW-8極變頻調(diào)速電機。

      機架上、面對面安裝兩套傳動箱，兩傳動箱的中間和外側(cè)分別安裝一套鋼絲支撐定位裝置，共計三件。

      鋼絲刷傳動系統(tǒng)的設計均按金屬切削機床的標準設計制作，所有齒輪材質(zhì)均為20CrMnTi，并作滲碳、淬火、磨齒等工藝處理，以提高使用壽命，減少噪音和震動，使傳動平穩(wěn)。

      鋼絲刷軸的轉(zhuǎn)動采用了周轉(zhuǎn)輪系中的行星輪系結(jié)構(gòu)，即鋼絲刷軸即能作自轉(zhuǎn)還能作公轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)對鋼絲外圓全周的刷取工作。兩套箱4根鋼絲刷軸，每軸上裝2片鋼絲刷，鋼絲刷的公轉(zhuǎn)速度為可調(diào)，鋼絲刷的自轉(zhuǎn)速度為1100r/min-1955r/min可調(diào)。鋼絲刷在使用過程中，由于磨損，直徑由大變小，該設備由于采用了較為先進的設計理念，調(diào)整合適時，鋼絲刷的線速度始終在15m/s左右，這是這種新型設備的關鍵所在。傳動箱的潤滑采用集中供油系統(tǒng)，保證每一個齒輪和軸承均可靠潤滑。

      鋼絲刷的手動精確進給采用了運動合成機構(gòu)，這是保證設備高性能的又一大亮點，也是區(qū)別其它鋼絲刷設備的關鍵之處。徹底解決了不停機運動中能準確進給這一關鍵難題。

      該系統(tǒng)外部裝有一套手動蝸輪蝸桿傳動機構(gòu)，由于蝸桿采用40Cr輝光離子氮化處理，蝸輪材料采用ZQSn10-1（鑄造錫磷青銅），所以該機構(gòu)均有自鎖功能，即當手動蝸桿不轉(zhuǎn)時，鋼絲刷不進給，當鋼絲刷磨損變小后，手動蝸桿，鋼絲刷可達到不停機精準進給。手動進給機構(gòu)的蝸輪端面上裝有限位開關，以防進給過度，破壞系統(tǒng)內(nèi)零件，當?shù)轿缓笠部梢灾冷摻z刷已磨損完，以便更換新的鋼絲刷。蝸桿上部裝有刻度盤，也可以觀察到鋼刷進給量的大小和鋼刷磨損后的對應直徑大小，可通過變頻調(diào)速調(diào)節(jié)主電機的轉(zhuǎn)速，以達到調(diào)節(jié)鋼絲刷在不同材料和直徑時的轉(zhuǎn)速。

      支撐定位裝置：托線輪用9CrSi低合金刃具鋼制作，經(jīng)調(diào)質(zhì)、淬火后硬度為HRC58-62，具有很強耐磨性。兩箱中間后面裝有固定防護門，前面有活動防護門，方便更換鋼絲刷，門內(nèi)有密封氈條，能有效防止灰渣飛揚，使工作環(huán)境得以改善。出渣口外沿有凸棱，以利綁扎接灰袋。

 （六）旋轉(zhuǎn)式擦試除銹機：由5.5Kw電機通過減速機減速后，通過鏈條帶動四組壓緊后的鋼絲球，圍繞鋼絲旋轉(zhuǎn)，以達到鋼絲除銹效果，鋼絲球的壓緊為手動壓緊。

(七）、磷化機構(gòu)：由磷化液加熱箱、磷化液循環(huán)系統(tǒng)、鋼絲磷化系統(tǒng)組成。采用常規(guī)的中溫磷化方式，于現(xiàn)在廣泛采用的中溫浸泡式磷化方法效果相同，并且能保證鋼絲全方位磷化上，克服了整盤磷化時因鋼絲擠壓有磷化不上的狀態(tài)。磷化鋼絲纏繞輪直徑2000mm，鋼絲纏繞圈數(shù)40圈約250米長。纏繞輪為主動拖動，拖動電機為18.5Kw,并且通過調(diào)諧輥控制轉(zhuǎn)速自動跟隨拉絲機第一個卷筒的速度，如拉絲機第一箱電機功率有余量可不帶動力。

（5） 、皂化機構(gòu)：由皂化箱、加熱系統(tǒng)、循環(huán)系統(tǒng)、皂化槽組成。  

（6） 、電加熱烘干機構(gòu)。

（7） 、LDD-1/900倒立式大盤重收線機技術參數(shù)：

1） 組成：收線機主機、收線小車、落線架（兩件）、電控系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)。

2）收線鋼絲直徑：φ14.0mm--φ8.0mm

3）收線速度：80m/min（50Hz）--100m/min（60Hz）

4）卷筒直徑φ900mm，卷筒正裝。

5） 電機功率：主機30Kw；收線小車4Kw。

6） 預彎曲裝置：圈徑和平整度可調(diào)。

7）壓線輥氣動壓緊。

 8）拉絲機操作面板帶有觸摸屏，具有壓輥開/關、急停等功能。配有數(shù)據(jù)動態(tài)顯示，可進行設備功能調(diào)節(jié)，操作方便，具有單獨小車調(diào)速。

 9）落線架高度：1800mm--2500mm

 10）小車轉(zhuǎn)盤直徑：φ1600mm，板厚20mm，不帶護欄。收線架由獨立電機帶動，與拉絲機基本同步，但留有一定調(diào)節(jié)余量，可進行大、小圈的調(diào)整。收線小車有鎖緊和制動裝置。小車進出由電機帶動。

11）機械傳動可靠，運行平穩(wěn)，機械傳動為齒輪+皮帶。拉絲機卷筒采用42CrMo合金鑄造，高頻淬火，卷筒工作面經(jīng)磨削處理，其表面硬度≥HRC58，工作面寬度不低于140mm，卷筒保證使用10000小時以上。

12）電氣自動化系統(tǒng)技術要求

      控制功能：采用PLC實現(xiàn)生產(chǎn)線過程信號采集、操作方式選擇、設備邏輯/連鎖控制、斷線/亂線自動停車、定尺停車、緊急停車及外部接口功能。

      操作面板：采用觸摸屏實現(xiàn)倒立式收線機的控制、設置，實現(xiàn)收線機的操作方式選擇、設備邏輯/連鎖控制、過程數(shù)據(jù)動態(tài)顯示等功能。故障報警管理：實現(xiàn)故障報警的實時控制及管理。故障診斷。

（8） 、除銹生產(chǎn)線的組合有三種方式，各種方式的優(yōu)缺點：

 1、除銹、磷化后直接進入直進式拉絲機方式。

      此種放式是最早采用的方法（我公司和用戶共同研制的生產(chǎn)線），從理論上說是很好的。但在實際使用中因整條生產(chǎn)線太長，可能出問題的點太多，如何一個位置發(fā)生問題整條生產(chǎn)線就停車了，對拉絲機的生產(chǎn)能力會有很大的限制。特別是時效不到的原料會經(jīng)常發(fā)生斷線。

      在我們生產(chǎn)預應力鋼絞線的客戶中，在使用此種方式時在長期生產(chǎn)工程中又發(fā)現(xiàn)了一個無法消除的問題，從放線架放線后，鋼絲每一圈都會有一個扭轉(zhuǎn)，這樣在放線和磷化之間扭轉(zhuǎn)無法消除，生產(chǎn)大約8-10卷料時，就會在放線架出口發(fā)生斷裂現(xiàn)象，這時去對焊、穿絲會很麻煩和費時。極大的影響拉絲機的產(chǎn)能。

      同時因是在線磷化，磷化的效果無法及時檢測，也很容易造成不合格的產(chǎn)品生產(chǎn)出來。特別是對防銹時間的影響。

2、 第二種方式：為了克服以上的缺點我們又為客戶制造了，除銹、磷化后倒立式拉絲機大盤重（2.5噸）收線的生產(chǎn)線，有效的保證了拉絲機的生產(chǎn)能力不受影響。雖然克服了以上的缺點，但存在因在線磷化，磷化液的溫度的不穩(wěn)定性，以及鋼絲在磷化液中是轉(zhuǎn)動的情況（磷化時鋼絲靜止不動對磷化效果最佳），會對鋼絲磷化效果產(chǎn)生不利的影響，使得磷化的穩(wěn)定性不好保證。特別是磷化渣的清理耗費時間。同時因磷化時間的限制也造成生產(chǎn)線的速度受限制，達不到高速生產(chǎn)。

3、 經(jīng)過以上兩組生產(chǎn)線的使用，用戶都感覺沒有完全達到希望的生產(chǎn)效果。結(jié)合現(xiàn)在環(huán)保允許磷化方式的存在，我們現(xiàn)在為客戶提供的是：

放線+彎曲+矯直及應力消除+鋼絲刷除銹機+旋轉(zhuǎn)式擦試除銹機+倒立式大盤重收線機的生產(chǎn)線方式，完成替代酸洗除銹。用戶繼續(xù)使用現(xiàn)有的磷化方式進行磷化。這種生產(chǎn)線的速度可以達到80--100米/分鐘的生產(chǎn)效率。而且除銹效果可以很直觀的檢查，對拉絲模具和拉拔能力、防銹時間等都不會產(chǎn)生任何影響。同時因沒有了酸洗對鋼絲的不利影響，生產(chǎn)出來的成品的質(zhì)量也有很大的提高。特別是時效不到的鋼絲經(jīng)過機械彎曲和鋼絲刷除銹之后，在進入直進式拉絲機拉拔時斷線幾率會減少。

        以上是我們這3年來給客戶生產(chǎn)除銹生產(chǎn)線的一些經(jīng)驗，供您們在設備選型時參考。非常愿意和您們合作，為您們提供最適合的除銹生產(chǎn)線。