輪胎最薄弱的部位是：部件與部件之間結合的部位。

一、部件脫層的的幾種情況

界面脫層，水分、.氣泡脫層（肩部氣泡易出現在2#帶束層端點部位），刷汽油不均揮發(fā)不凈脫層，生熱脫層（性能問題），撞擊、擠壓、撕裂脫層，雜質脫層，欠硫脫層（易出現在0度帶與2#帶束層之間），膠部件移位（混煉膠不合格，造成膠部件在存放時尺寸的變化。門尼粘度低在硫化時流動性大造成部件之間相互滲透移位）。

二、子午線輪胎冠部與肩部較易出現的故障

1、冠爆。

2、冠空即冠部脫層：胎冠與帶束層之間，帶束層之間，帶束層與胎體簾布之間。

3、胎面掉塊：高氣壓，胎面的不適應性，使用環(huán)境不良等。

4、花紋基部膠裂口：夾帶石子，急轉彎掰傷，膠料性能，花紋設計不合理。

5、胎冠接頭開：急剎車，路況不良，粘合不好。

6、異常磨損

7、肩空

8、肩墊膠結頭開

三、造成爆破的原因

1、有形外力----銳形力，能看到外力著力點。

2、無形外力----鈍形力，看不到外力著力點。

3、部件之間脫層。

四、子午線輪胎胎圈部位容易出現的問題

1、圈空、圈裂。

（1）輪胎在正常使用的情況下，輪胎轉動時，子口部位不承擔變形，而胎側才是緩沖區(qū)。當氣壓太高，承載過大時，屈撓點（輪胎平衡軸線）上移到子口部位，容易出現子口裂。

（2）轉彎半徑過小，扭力過大，子口部位易出現鋸齒形裂口。

（3）輪輞大邊寬度不足易引起子口裂。

（4）重載缺氣時，易引起子口裂（20——30分鐘的時間）。

（5）新輪胎作驅動輪使用時，出現子口裂或肩空的幾率大。先作為承重輪使用一段時間后，再換位使用出現的問題相應會少。

（6）胎圈部件之間粘合不牢。

（7）子口反包端點無差級或端點低。

（8）胎圈掛膠不好。

（9）下三角硬度不夠。

（10）含氣泡或雜質。

（11）胎圈部件散熱性能不好。

2、抽絲爆（使用問題與輪輞問題）

(1)鎖圈加墊皮：初期出現空，裂。后期就會出現抽絲爆。

(2)輪輞爆破：子口膠條兩頭都連在胎圈上，且膠條有撕裂痕跡，切口一般有缺口不直。

(3)輪輞變形：抽絲部分對應邊子口有時會出現裂口。

(4)胎圈塑性變形：由于受外力變形，當外力撤銷后，而不能恢復原型的。

(5)缺氣碾傷子口，后期出現抽絲。

(6)撞擊，擦傷---外力造成。

(7)輪輞割傷子口：子口膠條只有一頭連在胎圈上，且膠條細，切口較直。

抽絲爆造成的原因可歸納為以下幾點

1、結構設計或生產工藝問題。

2、性能問題---能力問題如散熱能力，承載能力（子口強度）。

3、輪輞問題

4、使用問題

五、全鋼子午線輪胎肩部，子口部出現問題比例大的原因

子午線輪胎滾動阻力與輪胎的使用性能有密切的關系。因為輪胎滾動時，斷面上的能量耗散分布（即應力，應變分布）產生滯后損失而生熱，輪胎使用性能降低，從而影響輪胎的使用。

內力---物質內部某一部分與另一部分相互作用的力。

應力---以分布在單位面積上的內力來衡量內力在截面積上的聚集程度。

應變---在應力作用下，物質內部發(fā)生的形變。

彈性滯后---物體在外力作用下，應變落后應力的現象稱為彈性滯后。它把部分動能轉變?yōu)闊崮?，儲存在物體內部，物體會發(fā)熱。當輪胎內部熱量聚集到一定程度時，熱生成（使用問題）等于熱分散（結構設計）的等量平衡（熱飽和）就會被打破，從而使輪胎使用性能降低，影響輪胎的使用。

輪胎在使用過程中，各部位材料能量耗散分布所占比例為：

胎面39%.帶束層8%，胎體簾布6%，基部膠5%。

胎冠及胎肩部位材料能量耗散合計為58%。

胎圈14%，三角膠13%，胎體簾布6%。

子口部位材料能量耗散合計為33%。

內襯層8%，胎側膠7%，胎體簾布6%。

胎側部位材料能量耗散合計21%。

從以上比例分配可以看出，輪胎材料滯后損失能量（生熱量）主要集中在胎面部位，其次是胎圈部位。就是說胎面胎圈部位材料能量耗散分布所占的比例最大，產生的滯后損失就大，產生的熱量相應也大，同時對應部件越易出現問題。

1、輪胎在滾動時，胎肩部位所受到的交變應力（即，拉伸，壓縮，剪切各種應力同時存在的多項應力）最大也最復雜，產生滯后損失而生熱量最大，出現問題的幾率就大。

2、帶束層承受著胎體的60——75%的應力，所以帶束層端點蠕動量最大，生熱量就大，端點包膠就容易脫離，從而造成肩部脫層/帶束層端點松散。

3、輪胎內磨擦產生的能量消耗占輪胎總能量消耗的80%以上。

4、胎圈部位出現問題多的原因也是如此。

5、子午線輪胎由于胎體簾線呈子午向（徑向）排列，在負荷狀態(tài)下胎側徑向變形大，因側向剛性低，胎側膠承受的應力高。在此情況下，胎側中部橡膠經受雙向伸張（這也是造成胎側拉鏈爆的原因之一），而胎圈區(qū)和胎面邊端則為雙向壓縮，從而致使胎圈區(qū)產生屈撓裂口或導致帶束層與胎面邊端脫層。

六、特殊問題分析

1、抽絲掃傷

（1）抽出部分外力傷損是否嚴重，明顯。

（2）斷絲端點是縮徑或切割。

（3）子口部位是否存在正常的質量問題。

（4）抽出部分確實被掃傷，但未抽出胎體是不會有外傷的。如果緊挨抽出部分的胎體有外傷，那么就不能斷定是先抽出后掃傷。

2、拉鏈爆

（1）胎體接頭過大時，容易擠壓胎體鋼絲，造成此部位鋼絲受力過大而崩斷。而鋼絲簾布劈縫，稀線或鋼絲交叉，因簾布鋼絲受力不均，造成脫層/斷絲/拉鏈式爆破/u爆。

（2）外力損傷，是否有徑向裂口。

（3）爆破口可以是弧形，輕微s形。

（4）缺氣碾傷。

3、雙病象

（1）帶束層是否刺穿，有無墊子，修補。

（2）受傷部位帶束層是否銹蝕，松散。

（3）是否串氣----毛細管現象。

（4）是否因外力造成脫層/斷絲。

在雙病象處理時要注意的問題---輪胎扎傷，受撞擊或缺氣時容易造成子口裂，且裂口邊緣棱角分明，尖銳。這是鑒定先扎后裂的方法之一。

4、U形爆破

（1）內露絲。

（2）外撞內裂

（3）內襯層脫層/內襯層強度不夠。

5、胎側接頭大/胎體稀線/劈縫/鋼絲交叉。

6、子口三角膠斷裂

（1）下三角膠硬度不夠/抗撕裂強度低。

（2）斷裂的三角膠呈撕裂狀，分層，有時含有氣泡，嚴重的呈海綿狀。

7、胎體鋼絲簾線與輪胎性能的關系

鋼絲簾線單股鋼絲直徑大，超載能力強。但耐疲勞性能差，生熱高，易折斷，高速性能相對差。而高速性能好的輪胎，簾布鋼絲單股直徑一般相對小，且柔軟性相對好，耐疲勞性好，生熱低。

8、胎里露絲

（1）胎里露絲屬于外觀缺陷

一般在胎肩花紋塊相對應的胎里部位，輪胎充氣后，在行駛過程中胎體簾線與橡膠之間或內胎與胎體簾線之間摩擦生熱，導致內襯層膠料強度降低。由于內壓的原因，使胎里鋼絲顯露出來。因為鋼絲簾線掛膠，而內襯層多為溴化丁基膠（比較硬），使用前，質檢過程中較難發(fā)現。

分析內露絲的原因，首先要觀察露絲的尺寸/面積大小和市場反應的數量。根據生產日期和批次，結合病象查找原因。

（2）膠料不足/流動性過大

半成品部件尺寸過小

胎面，胎側，胎肩墊膠等半成品部件尺寸過小，導致輪胎體材料不足。過渡層和氣密層膠料在內壓的作用下向外流動致使胎里膠料不足，造成胎里露線。

過渡層和氣密層厚度過小也會導致定型和硫化過程中胎里膠料不足。

解決措施：避免半成品部件尺寸在公差下線。

結構設計時適當增大胎肩墊膠厚度，為減小模型花紋溝處簾線的過度變形，又可使更多的膠料向花紋溝處流動，避免氣密層膠料通過胎體簾布向模型花紋溝處填充。

過渡層膠料門尼粘度過小

膠料門尼粘度過小，膠料在粘流狀態(tài)時流動性過大，在內壓作用下膠料由內向外流動，致使胎里露線。此情況下的胎里露線一般批量出現。注：在硫化過程中，各種膠部件膠料遷移滲透，由于各種部件膠料配方及性能不同，所以容易出現部件之間脫層。再由于內襯層膠變薄，強度降低，在使用過城中易磨破，造成胎里露線。

3、胎體骨架部分存在問題

胎體簾線假定伸張值過大

輪胎定型，硫化時胎體簾線伸張值過大而顯露出來。

帶束層周長過小，導致輪胎定型時不能完全伸張，胎體簾線內鼓，造成胎里露線。此情況一般除肩部露線外，還伴有胎冠中心線處內襯層過薄或露線。有時肩部露線部位還會出現胎體簾線輕微彎曲，嚴重時伴有胎里周向不平。

解決措施：匹配輪胎骨架材料的整體設計。

減小胎體簾線假定伸張值。

適當調整帶束層周長。

成型時胎體簾布或帶束層上歪

輪胎定型時伸張受限，使胎體鋼絲骨架材料輪廓小于設計輪廓，導致露絲。一般單側露絲，很少批量出現。注：此情況也會造成胎體變形/ 胎肩偏磨。

胎體簾線缺陷

胎體簾布缺線，稀線或在成型機上被拉伸，致使該部位簾線密度較小。硫化時該部位膠料在內壓作用下向外流動，造成露線。

解決措施：胎體簾布壓延時避免鋼絲簾部交叉或整徑輥上缺線。直裁修邊時采用電熱修邊，避免拉伸邊部簾線保證成型和裁斷工序的接頭質量，避免接頭部位簾線壓散。

4、其他工藝問題

硫化裝胎時機械手對中不準或定型偏歪。機械手與中心桿中心偏差不超過2mm。

硫化工藝沒有內壓冷卻步驟，硫化膠囊溫度過高。

定性壓力過大，胎里膠料向外流動。

膠囊表面隔離劑或保護劑涂刷不均。

?膠囊泄漏或上下環(huán)等密封裝置密封不嚴，造成內壓介質外泄，導致胎里露線。

5、使用問題

?外撞內裂：外傷明顯，內襯層有明顯的徑向裂紋。但露絲面積小，嚴重的伴有胎體鋼絲變形/斷絲現象。

撞擊，擠壓造成肩部脫層，從而引起胎里局部露絲。