主要原因：

由于板料的厚度方向的尺寸和平面方向上的尺寸相差較大，造成厚度方向不穩(wěn)定，當(dāng)平面方向的應(yīng)力達(dá)到一定程度時(shí)，厚度方向失穩(wěn)，從而產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。

1、材料堆集起皺。進(jìn)入凹模腔內(nèi)材料過多變成的皺紋；

2、失穩(wěn)起皺；

  a.板料厚度方向約束力弱的壓縮凸緣失穩(wěn)；

  b.在不均勻的拉伸部位失穩(wěn)而產(chǎn)生的皺紋。

解決方法：

1、產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面：

   A、檢查原始產(chǎn)品模型設(shè)計(jì)的合理性；

   B、避免產(chǎn)品出現(xiàn)鞍形形狀；

   C、產(chǎn)品易起皺部位增加吸料筋等等；

2、沖壓工藝方面：

   A、合理安排工序；

   B、檢查壓料面和拉延補(bǔ)充面的合理性；

   C、檢查拉延毛坯、壓料力、局部材料流動(dòng)情況的合理性；

   D、用內(nèi)筋方式舒皺；

   E、提高壓料力，調(diào)整拉延筋、沖壓方向，增加成形工序、板料厚度，改變產(chǎn)品及工藝造型以吸收多余材料等方法；

3、材料方面：在滿足產(chǎn)品性能的情況下，對(duì)于一些易起皺的零件，采用成形性較好的材料 。

主要原因：

開裂：主要是由于材料在拉伸過程中，應(yīng)變超過其極限，而形成失穩(wěn)。

1、材料抗拉強(qiáng)度不足而產(chǎn)生的破裂，如靠凸、凹模園角處，局部受力過大而破裂；

2、材料變形量不足而破裂，在脹形變形時(shí)，靠凸模頂部產(chǎn)生的破裂，或凸緣伸長(zhǎng)變形流入引起的破裂；

3、時(shí)效裂紋：即嚴(yán)重成形硬化部分，經(jīng)應(yīng)變時(shí)效脆化又加重，并且成形時(shí)的殘余應(yīng)力作用引起的制件晚起破裂；

4、材料受拉伸彎曲既而又彎曲折回以致產(chǎn)生破裂，多產(chǎn)生于凸筋或凹摸口處；

5、條紋狀裂紋。由于材料內(nèi)有雜質(zhì)引起的裂紋，一般平行于板料扎制方向。

解決方法：

1、材料方面：采用拉延性能較好的材料；

2、減少應(yīng)變方面：

A、選擇合理的坯料尺寸和形狀；

B、調(diào)整拉延筋參數(shù)；

C、增加輔助工藝（切口等）；

D、改善潤(rùn)滑條件；

E、修改工藝補(bǔ)充面；

F、調(diào)整壓料力；

由于影響回彈的因素很多，例如：材料、壓力、模具狀態(tài)等等，實(shí)際生產(chǎn)中很難解決。目前，解決回彈常用下面幾種方法：

1、補(bǔ)償法。其原理是根據(jù)彎曲成形后板料的回彈量的大小預(yù)先在模具上作出等于工件回彈量的斜度，來補(bǔ)償工件成形后的回彈（經(jīng)驗(yàn)和CAE模擬）；

2、拉彎法。是在板料彎曲的同時(shí)施加拉力來改變板料內(nèi)部的應(yīng)力狀態(tài)和分布情況，使應(yīng)力分布較為均勻，減少回彈量；

3、采用成形性較好的材料。

四、表面質(zhì)量

主要原因：

主要類型：沖擊線、滑移線、塌陷、暗坑、表面扭曲等

對(duì)于外板零件來說，外表面產(chǎn)生的缺陷是不允許的。

沖擊線、滑移線主要是由于在沖壓過程中，板料和模具接觸后，在應(yīng)力集中處摩擦造成的表面劃痕。塌陷、暗坑、表面扭曲主要是由于零件變形不充分，局部材料應(yīng)變較小，外力釋放后出現(xiàn)的缺陷。

解決方法：

消除沖擊線，可以通過改變沖壓圓角、凹模圓角，增加拉延深度，更改壓料面等方法。

消除滑移線，可以通過改變產(chǎn)品形狀（左右對(duì)稱）、增大阻力等方式。

消除塌陷、表面扭曲，應(yīng)了解零件在變形區(qū)所產(chǎn)生應(yīng)力梯度的等級(jí)，盡量保證產(chǎn)品塑性變形的均勻性。同時(shí)通過增大阻力，提高局部形狀應(yīng)變等手段。

當(dāng)然現(xiàn)在隨著CAE仿真及應(yīng)用，越來越多的缺陷能夠在模擬中被識(shí)別出來。例如：通過成形的切線位移場(chǎng)可以了解材料的流動(dòng)情況，為更好的解決零件成形時(shí)產(chǎn)生的缺陷提供幫助。

而且越來越多的主機(jī)廠開展同步工程，設(shè)計(jì)部門、工藝部門、供應(yīng)商等一起進(jìn)一步將失效形式控制在設(shè)計(jì)階段。