現(xiàn)在國內(nèi)很多企業(yè)都還是采用大量生產(chǎn)方式下產(chǎn)生的組織架構(gòu)，即是過分強(qiáng)調(diào)分工原則，這種方式的弊病主要是：總的來說解決問題的效率比較低，跨部門，跨組織的動(dòng)作太多。

精益生產(chǎn)方式更多的是采用項(xiàng)目管理的方式去運(yùn)行，一個(gè)項(xiàng)目下面，各類人才都有，不存在溝通障礙和跨部門帶來的效率滯后問題。當(dāng)然這種方式也有弊病，那就是在生產(chǎn)產(chǎn)能處于衰減期的時(shí)候有些浪費(fèi)資源。

綜上所述：我個(gè)人認(rèn)為，在打江山的時(shí)候采用項(xiàng)目管理的組織行為方式比較有效率，在生產(chǎn)穩(wěn)定后期可以采用大量生產(chǎn)的分工而治。

精益生產(chǎn)之理解：在最大化的消除浪費(fèi)的情況下，以靈活的生產(chǎn)方式，（快速換線，Cell line, JIT等）穩(wěn)定的生產(chǎn)出更多的良品（TPM），實(shí)現(xiàn)利潤的最大化。

精益生產(chǎn)推行的步驟：

第一步發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)：利用價(jià)值流發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品在整個(gè)制作過程中的浪費(fèi)與冗余。

第二步解決浪費(fèi)：利用八大浪費(fèi)指明浪費(fèi)的方向，以7個(gè)零生產(chǎn)作為目標(biāo)，以TPM為手段解決問題。

第三部標(biāo)準(zhǔn)化。

精益生產(chǎn)的三大要點(diǎn)之我所見：

第一步做好Value stream mapping價(jià)值流圖分析

第二步做好TPM管理

第三步做好 標(biāo)準(zhǔn)化管理

TPM管理之我所見：

以5S為基礎(chǔ)；

以教育訓(xùn)練，自主管理，主題改善，專業(yè)保全，情報(bào)管理，事務(wù)革新，安全管理，品質(zhì)保全為支柱

以安全為基本、效率為臺(tái)階、品質(zhì)為目標(biāo)。

TPM的基石是5S.

第一、教育訓(xùn)練：培訓(xùn)員工，提升員工素質(zhì)，為之后的活動(dòng)推廣起作重要作用。

第二、自主管理：TPM活動(dòng)的最大成功在于能發(fā)動(dòng)全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進(jìn)行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性、創(chuàng)造性，減少管理層級(jí)和管理人員；特別是普通員工通過這樣的活動(dòng)可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實(shí)力。

第三、根據(jù)VSM分析出來的浪費(fèi)，進(jìn)行立項(xiàng)改善。徹底消除不必要的浪費(fèi)行為。

第四、設(shè)備的維護(hù)和保全，做好設(shè)備管理工作，因?yàn)楫a(chǎn)品大多都是通過一系列的設(shè)備制作出來的，設(shè)備的穩(wěn)定及效率決定了整個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)周期的長短。

第五、做好部門之間的協(xié)調(diào)和溝通，本人建議采用項(xiàng)目管理的方式運(yùn)作比較好。

第六、在改善過程中，我們必須得到技術(shù)部門的鼎力支持。不斷完善產(chǎn)品的設(shè)計(jì)，持續(xù)改善。

第七、以安全生產(chǎn)為基本，以人為中心的理念。

第八、以品質(zhì)為支柱，不斷提升品質(zhì)。