iatf16949五大工具是什么？

IATF16949中的五大核心工具,是指APQP(先期產品質量策劃)、FMEA(失效模式及后果分析)、MSA(測量系統(tǒng)分析)、SPC(統(tǒng)計過程控制)、PPAP(生產件批準程序)。

它們是美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)為QS-9000標準開發(fā)的質量保證參考手冊,實踐證明其在質量管理和控制方面有一定的成效,所以在IATF16949:2016技術規(guī)范中被推薦使用。

iatf16949五大工具之間的關系。

按照工具的使用時機先后排序,其順序應為:APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP。

APQP統(tǒng)括了其他的四個工具,PPAP可以認為是對其前面四個工具結果的總結和梳理,向客戶提供書面的證據以表明已經正確理解了客戶的設計要求和規(guī)范。

iatf16949五大工具簡介：

APQP(先期產品質量策劃)

針對新的或變更的產品設計、新的或變更的制造過程設計,提供一種產品質量策劃的結構性方法,對產品設計和制造過程設計進行管理,確定產品達到顧客滿意所需的步驟,實現以最低的成本提供優(yōu)質的產品。質量策劃的目標是保證產品質量和提高產品可靠性。一個完整的APQP過程分為五個階段:計劃和確定項目,產品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),產品和過程的確認,反饋、評定及糾正措施。對于沒有產品設計開發(fā)責任,僅限制造或提供專項服務(如熱處理、表面處理、裝配等),“產品設計和開發(fā)”階段無需考慮。

FMEA(失效模式及后果分析)

FMEA是極其重要的缺陷預防技術,應用FMEA以最大程度地識別并減少潛在隱患。它能夠消除或減少潛在失效發(fā)生的機會,是汽車業(yè)界認可的最能減少“召回”事件的缺陷預防工具。

在產品設計階段和制造過程設計階段,對構成產品的子系統(tǒng)、零件及制造過程中的每個工序逐一進行分析,找出所有潛在的失效模式,并分析其可能的后果,找到導致失效的根本原因,預先采用必要的措施,從而最大程度地降低后期更改的風險和損失。

FMEA必須在產品或失效模式被納入到產品或過程之前進行,以便能夠輕松地進行產品或過程的更改,降低后期更改的風險。產品設計階段的FMEA(簡稱DFMEA)應在產品圖樣發(fā)布前完成,制造過程設計階段的FMEA(簡稱PFMEA)應在生產工裝制作前完成。

FMEA應用的時機有三種:新產品設計或新制造過程設計,現有產品設計或制造過程設計的變更,以及現有產品設計或制造過程設計應用于新環(huán)境。

FMEA是一種動態(tài)文件,應隨著設計的變更及措施的有效實施作相應的更新。

MSA(測量系統(tǒng)分析)

MSA是采用數理統(tǒng)計的方法對測量系統(tǒng)的偏倚和方差進行分析,以確定測量系統(tǒng)是否處于統(tǒng)計受控狀態(tài),并評估測量系統(tǒng)的能力和性能。

MSA的應用對象是控制計劃中涉及到的所有測量系統(tǒng)。

MSA的應用時機:新的量具/測試設備投入使用前,調整或改進的量具/測試設備投入使用前,或者是根據文件規(guī)定的周期對現有的量具/測試設備進行定期分析和評價。

在對一個確定的過程特性或產品特性進行統(tǒng)計分析(SPC)前,應對這個特性相關的測量系統(tǒng)進行MSA分析評價,確保為這個特性所收集的數據的有效性和可靠性。

SPC(統(tǒng)計過程控制)

SPC體現了一種缺陷預防和減少變差的思想,應用統(tǒng)計分析技術對生產過程進行實時監(jiān)控,對生產過程的異常因素趨勢提出預警,以便及時采取措施,消除導致異常潛在因素,避免異常的發(fā)生,從而達到控制和提高質量的目的。

SPC使用的常用工具是控制圖,它是對過程質量特性值進行測定、記錄、評估,從而驗證過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。其重要的優(yōu)點是通過將圖中的點子與相應的控制界限相比較,可以看見產品或服務質量的變化。

PPAP(生產件批準程序)

顧客實施產品批準過程的目的是確定供方是否正確理解了顧客工程設計和規(guī)范的所有要求,并且在執(zhí)行所要求的生產節(jié)拍條件下的實際生產過程中,具有持續(xù)滿足這些要求的能力。

PPAP提交的時機:新零件或產品,對以前所提交零件或產品不符合的糾正,或者是因設計記錄、規(guī)范或材料方面的工程變更所引起的零件或產品的變更。

PPAP中提交文件分為五個等級,必須依照客戶要求的提交等級提交PPAP資料,客戶沒有特別要求時,汽車行業(yè)默認等級3為提交等級。