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從業(yè)幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統(tǒng)的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠里匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至于現(xiàn)在殘存的印象所剩無幾?？墒沁@一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地了解這座最現(xiàn)代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。 奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資于2014年10月21日建成并正式投產(chǎn)。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車制造工廠。工廠占地面積約81萬平方米，配備了完整的沖壓、焊裝、涂裝、總裝車間、發(fā)動機工廠、研發(fā)中心以及質(zhì)量中心。目前工廠一期二期產(chǎn)能共計20萬輛。 數(shù)千噸壓力下，鋼板大變身 常熟工廠的沖壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側(cè)圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產(chǎn)的，伺服壓機線平均3秒鐘生產(chǎn)一個沖壓件，機械壓機線4秒鐘生產(chǎn)一個件，效率非常高。 沖壓車間最重要的工序當(dāng)然也就是零件的沖壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責(zé)沖壓雛形，2-4臺則是板件的細節(jié)提升，比如沖孔、切邊等等，第5臺壓機負責(zé)翻邊修整。 相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產(chǎn)一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時沖壓4個零件，同樣保證了高生產(chǎn)效率。 偌大的常熟工廠中，只有一個沖壓車間，這個車間里也一共只有3條沖壓生產(chǎn)線，那么它是怎么完成所有車型所有零件的沖壓呢？答案是只要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開后，新模具從左側(cè)安全門進入，舊模具從右側(cè)安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。 到這里，零件已經(jīng)沖壓好了，接下來就是嚴格的檢測環(huán)節(jié)。首先在沖壓線的線尾燈光區(qū)是人工檢查工位，數(shù)名質(zhì)檢員在這里通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，并進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件涂抹高亮油之后更容易發(fā)現(xiàn)零件表面的凹凸點。
【線尾質(zhì)檢環(huán)節(jié)】
【高亮油檢查】
【檢查后的零件】 當(dāng)然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標(biāo)準(zhǔn)數(shù)模進行比對來檢測板件的沖壓質(zhì)量是否過關(guān)。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統(tǒng)的三坐標(biāo)檢測方式，效率遠低于藍光掃描。
要保證沖壓件的高質(zhì)量，首先得保證模具的高質(zhì)量，所以模具的日常維護保養(yǎng)非常重要，這也是沖壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養(yǎng)之后，并不能立即送上沖壓線，而是先會經(jīng)過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這里試沖的零件只有檢驗合格之后，才能被送到模具庫存區(qū)隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統(tǒng)一送到庫存區(qū)隨時備用 在沖壓線的末尾，我發(fā)現(xiàn)一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產(chǎn)的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現(xiàn)在生產(chǎn)出來的板件對比樣件來不斷改善沖壓工藝，提升沖壓件的品質(zhì)。這種不斷超越自我，持續(xù)改善提升的做法值得贊賞。
經(jīng)歷4000多次的陣痛，車身框架初長成 焊裝車間的主要工作是把沖壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質(zhì)量將直接關(guān)系到車身的質(zhì)量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會采用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關(guān)鍵，6臺機器人將對關(guān)鍵連接點進行焊接。之后待車身框架可以獨立支撐后，再通過20臺機器人對非關(guān)鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關(guān)鍵點焊接】
【非關(guān)鍵點焊接】 在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產(chǎn)中。我們都知道，相比于鋼材，鋁合金的焊接技術(shù)難度很高，所以路虎常熟工廠在制作一些鋁制外觀件和鋁制車身時，采用了自沖鉚接這項拿手工藝，它最初應(yīng)用于航空制造業(yè)，屬于冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環(huán)保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應(yīng)手。
焊裝車間的質(zhì)檢環(huán)節(jié)就更嚴格了，這里主要是對焊點質(zhì)量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應(yīng)的標(biāo)號，為了保證每個焊點的質(zhì)量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發(fā)現(xiàn)不合格的焊點，就可以直接追溯到對應(yīng)的工序，找出并解決問題。當(dāng)然，如果該焊點是關(guān)鍵連接點，而且無法補焊，那么這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格后，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學(xué)原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發(fā)現(xiàn)車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那么就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】 車身框架完成后，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由于人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，并在屏幕上實時顯示。人工裝配導(dǎo)致的誤差在此環(huán)節(jié)也被徹底消除掉了。
在所有的質(zhì)檢項目完成后，完美的白車身就可以進入涂裝車間了。
涂裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最后才能噴涂色漆和清漆。
涂裝車間最重要的工序就是電泳和噴涂。常熟工廠的涂裝車間擁有全球最先進的干式噴漆系統(tǒng)，可實現(xiàn)高達95%的空氣可循環(huán)利用，能節(jié)省60%的能源。工廠采用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統(tǒng)可使車身 360°旋轉(zhuǎn)，“內(nèi)腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統(tǒng)的V型槽電泳段前處理更優(yōu)，車身瀝得更干凈，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉(zhuǎn)反向浸漬輸送系統(tǒng)】 而且，它還擁有國內(nèi)首條專用雙色車頂涂裝線，能夠?qū)崿F(xiàn)12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定制，車身面漆共有6層。
【干式噴漆系統(tǒng)】
【漆面打磨拋光】 在工廠參觀過程中，我們發(fā)現(xiàn)涂裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在涂裝時為了避免出現(xiàn)色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行涂裝，涂裝完成之后，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關(guān)門、搬運零件損傷車漆。
所有準(zhǔn)備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由于全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統(tǒng)，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質(zhì)量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統(tǒng)中存儲著每個螺釘?shù)臉?biāo)準(zhǔn)扭力值，工人只需要通過防錯系統(tǒng)的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統(tǒng)中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這里同樣是全自動合裝線，采用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗后，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。涂膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗涂膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行涂膠，膠水在2小時左右晾干，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標(biāo)準(zhǔn)，同時每周進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態(tài)滑柱進行機械定位，而后伺服擰緊槍進行關(guān)鍵點連接，再完成非關(guān)鍵點連接。
總裝車間的質(zhì)檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發(fā)現(xiàn)漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當(dāng)破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對于產(chǎn)品品質(zhì)的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成后，每輛下線的車還要經(jīng)過轉(zhuǎn)轂試驗臺的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數(shù)據(jù)會上交到MES系統(tǒng)進行存儲，該數(shù)據(jù)可保存15年，出現(xiàn)問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現(xiàn)問題，也可以從最初的源頭找到原因。
經(jīng)過前面的四大生產(chǎn)工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結(jié)束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質(zhì)量中心繼續(xù)進行各種深度“體檢”。
質(zhì)量中心的深度檢查，目的在于不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝，提升產(chǎn)品品質(zhì)。其中包含環(huán)境模擬振動臺、淋雨測試、三坐標(biāo)測量等等檢測手段。
雖然在車輛下線時，就已經(jīng)進行過一次淋雨實驗，但在抽檢過程中，還要再進行一次更徹底的淋雨實驗，以此全面檢驗車輛密封性。淋雨實驗時間為20分鐘，噴淋系統(tǒng)最大可模擬暴風(fēng)雨的4倍水量，而且測試用水為不含氮磷的廢水，可回收80%。
到達質(zhì)量中心的商品車，還要經(jīng)過四柱振動臺的測試，這個實驗室還可以模擬-30℃-80℃環(huán)境溫度以及各種路面情況。在這個振動臺上可以檢驗商品車是否出現(xiàn)異響，另外也可以通過振動臺模擬任何惡劣路況，并通過持續(xù)不間斷的振動在短時間內(nèi)完成車輛底盤懸架的大里程耐久度測試，大幅節(jié)約了實際道路測試的時間和人力成本。
在質(zhì)量中心，體積最大的實驗設(shè)備就是三坐標(biāo)測量儀。它可以利用探針在車輛表面采集三維坐標(biāo)，還原車輛真實尺寸情況，與設(shè)計尺寸進行對比，主要目的也是為了發(fā)現(xiàn)總裝過程中的問題，優(yōu)化生產(chǎn)過程，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
對于一些玻璃和小塊板件的尺寸檢驗，還有另外一種方法，就是利用E-Cube標(biāo)準(zhǔn)車身。它是根據(jù)設(shè)計圖制作的最為標(biāo)準(zhǔn)的車身，上面有各種夾具，可以通過對車玻璃、翼子板等小板件的夾緊貼合程度，來判斷零件是否合格。
參觀完了奇瑞捷豹路虎常熟工廠的四大工藝車間和質(zhì)量中心，有兩點讓我感觸頗深： 1. 常熟工廠大量運用多種先進技術(shù)，這與路虎品牌和產(chǎn)品所具備的高技術(shù)含量如出一轍。例如全新攬勝極光PTA平臺的48V輕混系統(tǒng)就有一套先進的電池分裝線；再比如路虎在車身鋁合金件方面的大規(guī)模使用使得其獨特的自沖鉚接成為其焊裝車間的一大特色；還比如涂裝車間為了滿足新車高顏值的要求不妥協(xié)，竟然做出了雙色車頂?shù)耐垦b工藝。這一系列的先進生產(chǎn)工藝和技術(shù)，目的只有一個：打造出同時具備高顏值和黑科技的路虎產(chǎn)品。 2. 在工廠一系列的先進生產(chǎn)工藝和技術(shù)背后，更重要的是近乎嚴苛的各種質(zhì)量控制手段，這甚至體現(xiàn)在每一個生產(chǎn)工藝和環(huán)節(jié)中。比如沖壓車間獨有的藍光檢測、人工高亮油檢測以及高水平的沖壓模具養(yǎng)護機制；又比如焊裝車間的超聲波檢測、在線測量、激光雷達檢測和Calipri間隙段差測量，檢測手段豐富到近乎繁復(fù)；再比如總裝車間裝配完成后進入質(zhì)量中心又經(jīng)歷一票各式“體檢”之后才算可以交付給用戶。常熟工廠對每個生產(chǎn)工藝都有這么多的嚴格質(zhì)量控制手段，這是我這次來之前所沒能預(yù)料到的。 可以這么說，此次常熟工廠之行，我看到了一個先進的路虎，同時也看到了一個嚴格的路虎。
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