目前，我國的鋁型材加工企業(yè)在擠壓工藝制定和擠壓模具設(shè)計過程中，很大程度上依賴設(shè)計人員的經(jīng)驗，導(dǎo)致模具設(shè)計周期長、成本高，且產(chǎn)品質(zhì)量得不到保證。因此研究鋁型材擠壓過程的機理和金屬流動規(guī)律，進而為工藝和模具設(shè)計提供理論指導(dǎo)，就顯得尤為重要。

通過研究發(fā)現(xiàn)目前鋁型材中的實心型材多采用有限元法和有限體積法，而針對空心型材的數(shù)值模擬研究很少。因此研究空心型材擠壓過程的數(shù)值模擬方法對于合理設(shè)計擠壓工藝和模具結(jié)構(gòu)、減少試模時間和提高型材質(zhì)量都具有十分重要的意義。

本文以矩形管鋁材的擠壓為例，分別采用有限元法和有限體積法進行數(shù)值模擬，分析兩種方法對于空心型材擠壓模擬的可行性和模擬精度。

矩形管尺寸60mm×20mm，壁厚3mm（見圖1），坯料選擇Al6063合金，尺寸170mm×50mm，初始溫度為480℃，模具材料H13，預(yù)熱溫度為450℃。

圖1 矩形管鋁材外形圖

對于矩形管擠壓過程的有限元模擬，采用DEFORM-3D模擬軟件，有限體積模擬則采用MSC Superforge軟件。利用pro/E建立模具三維幾何模型如圖2所示。

（a）上模實體模型（b）下模實體模型

圖2 矩形管擠壓模具三維模型

在保證擠壓進入穩(wěn)定狀態(tài)的前提下，有限元和有限體積模擬中均設(shè)置凸模壓下量為38mm；有限元模擬時初始步長增量設(shè)置0.3mm，網(wǎng)格尺寸1.5mm，局部細劃網(wǎng)格尺寸1mm；有限體積模擬時劃分網(wǎng)格尺寸為2mm。選取摩擦因子為0.33，凸模速度為2mm/s。

（a）壓下量18mm；（b）壓下量26mm；（c）壓下量28mm

圖3 矩形管擠壓過程有限元模擬

圖3為矩形管擠壓過程有限元模擬結(jié)果，模擬在凸模壓下量28mm處停止。

對比圖3（b）和圖3（c）可以看出，由于有限元方法對此矩形管材的擠壓模擬因為長寬不等而無法避免金屬網(wǎng)格節(jié)點的自焊合問題，且該模型使用的是四個分流孔，所以其1/4模型總是存在兩股料流在焊合室接觸重新焊合的問題。分析原因是：

①矩形管擠壓為大變形擠壓問題，有限元模擬過程中，由于網(wǎng)格畸變嚴重，需要頻繁的網(wǎng)格再劃分，每次網(wǎng)格劃分都存在幾何上的近似，即每次劃分的新網(wǎng)格與舊網(wǎng)格總是存在一定的差異，當幾個模擬步驟內(nèi)劃分次數(shù)較多時，幾何形狀就會發(fā)生較大差異。

從模擬出錯時的網(wǎng)格圖4可以看出，焊縫處的三角平面上的每一條邊并不是由兩個三角平面共享。這就意味著在實際模擬中，表面上變形材料充滿了焊合室完全焊合，實際還是兩股料流，在后面的步驟里可見斷裂，導(dǎo)致計算失真停止。

圖4 有限元法模擬出錯時網(wǎng)格圖

②每次網(wǎng)格劃分后，邊界節(jié)點與模具邊界的接觸條件也相應(yīng)地進行了重新確定，頻繁的網(wǎng)格劃分引起的幾何形狀的變化會導(dǎo)致部分邊界節(jié)點并沒有發(fā)生真正的接觸，而邊界節(jié)點的接觸條件是導(dǎo)致模擬結(jié)果（特別是變形體幾何形狀的模擬結(jié)果）失真的主要因素。

此外，圖3（c）表示凸模行程為28mm時的模擬結(jié)果，從模擬開始到圖3（c）表示的位置，總計模擬時間50h，網(wǎng)格重新劃分了92次。因此，無論是模擬精度還是運算效率，有限元法都不是模擬矩形管鋁材擠壓過程的有效算法。

本文分別采用有限元法和有限體積法對Al6063矩形管的擠壓成型過程進行了數(shù)值模擬，比較了兩種方法的模擬結(jié)果，發(fā)現(xiàn)在對矩形管成形過程進行模擬時，由于有限元模擬中頻繁的網(wǎng)格重劃導(dǎo)致網(wǎng)格幾何外形和邊界節(jié)點接觸條件的失真，使得在焊縫處出現(xiàn)變形材料無法焊合的問題，最終模擬失敗。

有限體積模擬中由于無需網(wǎng)格重劃，可成功模擬整個熱擠壓過程，為空心鋁型材擠壓模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計和工藝參數(shù)的優(yōu)化提供了依據(jù)。