【技術(shù)】提升絡(luò)筒機生產(chǎn)效率的管理實踐

奶茶色月季 2020-08-15

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原文刊自：2019年6月

第48卷（總第584期）

摘要

為有效提升自動絡(luò)筒工序的生產(chǎn)效率，通過開展課題活動，對影響自動絡(luò)筒工序生產(chǎn)效率的因素進行分析，并根據(jù)分析結(jié)果，分別對影響絡(luò)筒生產(chǎn)效率的成紗質(zhì)量和成形、人員操作、設(shè)備基礎(chǔ)管理等因素采取有針對性的措施。認為：通過控制各類紗疵的產(chǎn)生、提升擋車工操作水平、優(yōu)化各道工序工藝參數(shù)及電子清紗器參數(shù)、提升設(shè)備基礎(chǔ)狀況、加強運轉(zhuǎn)管理等措施，有效改善了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了自動絡(luò)筒的生產(chǎn)效率。

關(guān)鍵詞

自動絡(luò)筒機；生產(chǎn)效率；運轉(zhuǎn)效率；紗疵；臺差；電子清紗工藝；管紗成形；基礎(chǔ)管理

近兩年，受國內(nèi)國際經(jīng)濟形勢的影響，紡織行業(yè)持續(xù)低迷，尤其生產(chǎn)廠家?guī)齑鎵毫Τ掷m(xù)增加，關(guān)閉、停產(chǎn)時有報道。在嚴峻的行業(yè)形勢下，如何提高產(chǎn)品的核心競爭力是每個紡織企業(yè)都必須高度關(guān)注的現(xiàn)實問題。生產(chǎn)效率作為衡量企業(yè)生產(chǎn)成本的關(guān)鍵指標，備受企業(yè)的高度重視。絡(luò)筒作為紡紗的最后一道工序，全面提升絡(luò)筒機的生產(chǎn)效率，是紡紗企業(yè)日常工作的重點。一直以來，我公司使用的薩維奧托盤式自動絡(luò)筒機的運轉(zhuǎn)效率在82%左右，一旦紗線品種結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，就會明顯降低運轉(zhuǎn)效率，致使管紗堆積，供應(yīng)不暢。針對這種生產(chǎn)現(xiàn)狀，從2019年二季度開始，公司要求各生產(chǎn)車間加強過程管理，提升絡(luò)筒機的生產(chǎn)效率。

原因分析

影響絡(luò)筒機生產(chǎn)效率的因素很多，結(jié)合我公司實際情況進行分析，主要存在以下原因。

（1）原料換批頻繁。品種翻改造成機臺頻繁了機，尤其對托盤式全自動絡(luò)筒機影響較大，嚴重降低了機臺的生產(chǎn)效率。

（2）管紗紗疵多。切除管紗中有害紗疵是自動絡(luò)筒機的主要功能，管紗紗疵的數(shù)量直接影響著絡(luò)筒機的生產(chǎn)效率。在統(tǒng)計數(shù)據(jù)時發(fā)現(xiàn)，管紗的紗疵存在較大的不確定性，且因此造成的返管現(xiàn)象較多，影響了機臺生產(chǎn)效率。據(jù)統(tǒng)計，管紗的十萬米紗疵每增加10個，機臺的效率降低0.7個百分點左右。

（3）管紗成形不良。生產(chǎn)中由于各種原因造成的松紗、壞紗或因卷繞參數(shù)設(shè)置不當造成的脫圈等，不僅影響了產(chǎn)量，降低了機臺生產(chǎn)效率，還增加了擋車工勞動強度，影響了絡(luò)筒質(zhì)量。另外，換批、改紡產(chǎn)生的半管紗等增加了自動絡(luò)筒機換管找頭次數(shù)，也直接影響了自動絡(luò)筒機的生產(chǎn)效率。

（4）運轉(zhuǎn)操作不當。由于人員流動等原因，操作人員的培訓(xùn)未能適應(yīng)生產(chǎn)需要，造成巡回不及時、機臺紅燈停車等待時間長、清潔不徹底等現(xiàn)象，這都在不同程度上影響了機臺的生產(chǎn)效率。

（5）設(shè)備狀況不良。絡(luò)筒機的機械效率直接影響機臺的生產(chǎn)效率。有資料顯示，機械因素占整機生產(chǎn)效率影響因素的25%。

（6）環(huán)境因素。車間環(huán)境的溫濕度控制對電子清紗器的工作狀況影響較大，尤其是電容式電子清紗器受溫濕度變化影響較大，而光電耦合式電子清紗器相對而言比較穩(wěn)定。同時車間溫濕度的變化也會影響工人的情緒，進而影響看臺質(zhì)量。

主要解決措施

▎2.1 減少品種翻改時間和頻次

受外圍環(huán)境影響，原棉采購呈現(xiàn)周期短、批次多、質(zhì)量波動大等特征。為降低生產(chǎn)經(jīng)營成本波動的風(fēng)險，原料換批次數(shù)不可避免的較以前有所增加。在此情況下，車間通過合理安排生產(chǎn)、控制品種翻改、原料換批前后品種盡量趨于一致等措施，減少翻改時間和了機次數(shù)，提升機臺運行效率。

▎2.2 紗疵的控制

充分運用絡(luò)筒切疵的統(tǒng)計功能，根據(jù)電子清紗器切疵數(shù)據(jù)與紗疵形態(tài)，對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的紗疵問題進行分析，并有針對性的采取技術(shù)措施，加強過程管理和半制品質(zhì)量控制，減少半制品及管紗紗疵。

紗疵可分為常發(fā)性紗疵和偶發(fā)性紗疵，如果按照紗疵的形態(tài)可分為棉結(jié)紗疵、短粗型紗疵、長粗型紗疵和長細型紗疵。偶發(fā)性紗疵多為短粗型紗疵，因其對布面質(zhì)量影響大，容易造成用戶質(zhì)量反饋，且自動絡(luò)筒剪切的短粗型紗疵幾乎占十萬米紗疵所切紗疵的50%以上，為有害紗疵。由于其數(shù)量直接影響自動絡(luò)筒機臺的生產(chǎn)效率，所以生產(chǎn)過程中需對偶發(fā)性紗疵的產(chǎn)生進行控制。

▎2.2.1 偶發(fā)性紗疵的控制

偶發(fā)性紗疵的產(chǎn)生多與車間生產(chǎn)環(huán)境波動、通道清潔或運轉(zhuǎn)操作有關(guān)。如車間生產(chǎn)JC 14.6 tex過程中，絡(luò)筒工序的十萬米切疵數(shù)時常有波動，切疵分析認為是前道工序通道有纏繞或掛花現(xiàn)象造成。因此對末并機臺系統(tǒng)中的質(zhì)量統(tǒng)計功能數(shù)據(jù)進行跟蹤，發(fā)現(xiàn)報表中的十萬米棉網(wǎng)厚點統(tǒng)計數(shù)據(jù)時常有波動，嚴重時20%的十萬米厚點統(tǒng)計數(shù)達到100個以上。通過跟蹤發(fā)現(xiàn)，牽伸膠輥在生產(chǎn)過程中較易出現(xiàn)纏繞，一旦發(fā)生纏繞，棉網(wǎng)厚點數(shù)就會急劇增加。為此，我們將膠輥進行清潔處理，并縮短擋車工清潔周期后，厚點檢測數(shù)趨于正常，自動絡(luò)筒十萬米剪切數(shù)也趨于正常，生產(chǎn)效率由79%提高到83%。

▎2.2.2 優(yōu)化工藝參數(shù)減少常發(fā)性紗疵

除加強通道清潔控制偶發(fā)性紗疵的產(chǎn)生外，常規(guī)性紗疵的控制和減少也很重要。各道工序的工藝參數(shù)正確設(shè)置對紗疵的影響較大。在開展課題活動過程中，車間對工藝參數(shù)的優(yōu)化做了大量試驗，并在一定程度上明顯改善了成紗的紗疵分布和數(shù)量。如在JC 22.4 tex品種上，通過調(diào)整末并、粗紗的定量，紗疵數(shù)量發(fā)生了明顯變化，具體如表1所示。

由表1可以看出，與方案1相比，方案2小紗疵減少30%，總紗疵減少8%；方案3小紗疵減少20%，總紗疵減少24%，但由于長細紗疵偏高，綜合考慮后選擇方案2。優(yōu)選后，自動絡(luò)筒的切疵數(shù)下降了18%。

▎2.2.3 優(yōu)化電清參數(shù)合理切疵

優(yōu)化自動絡(luò)筒清紗工藝，在穩(wěn)定筒紗質(zhì)量的同時，合理減少切疵數(shù)，提高機臺生產(chǎn)效率。在生產(chǎn)中，將集聚紡C 14.6 tex品種的自動絡(luò)筒切紗工藝進行優(yōu)化試驗，其中方案A為分級切紗倍數(shù)第一列3.2~3.9切紗，棉結(jié)N 3.8；方案B為分級切紗倍數(shù)第一列3.2~3.9不切紗，棉結(jié)N 3.8；方案C為分級切紗倍數(shù)第一列3.2~3.9不切紗，棉結(jié)N 3.6。3種不同切紗方案自動絡(luò)筒切紗情況如表2所示。

通過表2數(shù)據(jù)可以看出，方案C從紗線質(zhì)量和自動絡(luò)筒效率來看最優(yōu)。因此將集聚紡C 14.6 tex的切紗工藝進行調(diào)整并跟蹤指標與效率，最終質(zhì)量指標穩(wěn)定且加工效率穩(wěn)定在84.5%~86%之間。

另外，絡(luò)筒速度對生產(chǎn)效率的影響也較大，如C19.4 tex品種的生產(chǎn)效率一直不高，經(jīng)過對切紗數(shù)據(jù)進行分析，其原因一是因為十萬米切疵數(shù)過高，二是絡(luò)筒速度偏快。因此將絡(luò)筒速度由1 450 m/min降為1 350 m/min后，生產(chǎn)效率上升了2個百分點。

在課題活動中，通過各種工藝試驗和比較，進一步優(yōu)化工藝參數(shù)，使成紗質(zhì)量、機臺生產(chǎn)效率得到很大的提升，為進一步提升絡(luò)筒效率提供了保障。

▎2.3 提升管紗成形和卷裝

提高管紗成形質(zhì)量，避免紡紗中途停車及不到定長落紗的情況，減少絡(luò)筒換管、找頭等造成的等待。在品種翻改后及時進行管紗成形的跟蹤和調(diào)節(jié)，防止出現(xiàn)松紗、壞紗等現(xiàn)象。在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，管紗在落紗時沒有紗尾會造成絡(luò)筒尋頭困難，我們對此進行專項檢查和整改，以提高尋頭效率。

對細紗短車進行集落改造后的管紗卷裝容量變小，在一定程度上增加了絡(luò)筒的換管次數(shù)，通過對成形機構(gòu)改用電子升降裝置，有效增加了約16%的管紗容量。該項措施在提升細紗機效率的同時，也有效減少了自動絡(luò)筒的換管次數(shù)，且通過對參數(shù)的優(yōu)化設(shè)置，大幅降低了管紗脫圈的現(xiàn)象。

▎2.4 提升擋車工操作技能

加強擋車工操作技能培訓(xùn)，提高看臺質(zhì)量。車間通過跟蹤機臺生產(chǎn)效率，并對收集到的數(shù)據(jù)進行分析，發(fā)現(xiàn)運轉(zhuǎn)班之間機臺生產(chǎn)效率存在較大的差異。數(shù)據(jù)對比如圖1所示。

車間結(jié)合實際運轉(zhuǎn)情況，對各類問題進行收集匯總，制作培訓(xùn)課件，通過實地講解、動作演示等方法對自動絡(luò)筒擋車工進行培訓(xùn)，以提高擋車工看臺水平，并做到有異常及時與設(shè)備人員溝通解決。與此同時，發(fā)動車間開展多種生產(chǎn)競賽，鼓勵擋車工自我提升看臺能力和擋車質(zhì)量。通過各類活動的開展，有效減少了自動絡(luò)筒機臺的紅燈等待、因清潔不良造成的錠子異常等現(xiàn)象，有效縮短了班與班之間的差異，提高了生產(chǎn)效率。

▎2.5 保持良好的設(shè)備基礎(chǔ)

在課題活動中，車間努力提高設(shè)備基礎(chǔ)狀況，提升設(shè)備人員技術(shù)水平，提高其解決問題的能力。通過開展各種類型的技術(shù)培訓(xùn)、幫教活動和技術(shù)比武，激勵員工主動進行技術(shù)提升。與此同時，加強對機臺維護保養(yǎng)質(zhì)量的檢查力度，極力消除落后機臺和落后錠子，杜絕空錠的產(chǎn)生。

▎2.5.1 提升自動落紗小車成功率

檢查發(fā)現(xiàn)落紗小車存在落紗不到位現(xiàn)象，主要采取逐錠調(diào)整紙管架的位置，以解決紙管本身位置不正現(xiàn)象；讓落紗小車對每一個單錠進行換紙管循環(huán)檢查，調(diào)整落紗小車至單錠停止位置，以解決紙管放不到位問題；同時檢查并處理大夾頭不活絡(luò)及筒子架不靈活的錠位等措施，提升落紗小車生頭的成功率。落紗時的額外效率從4.6%左右降至0.7%，大大提高了落紗成功率。

▎2.5.2 提升管紗尋頭成功率

在生產(chǎn)中，對生產(chǎn)效率低的機臺重點進行跟蹤處理。如16號機臺的生產(chǎn)效率只有78%左右，通過跟蹤分析其原因：一是同時生產(chǎn)兩個品種的托盤式自動絡(luò)筒機臺本身就缺少錠腳芯片；二是由于車尾卡管導(dǎo)致錠腳供應(yīng)不上，以及小吸嘴尋不到頭而報警紅燈多引起的。因此，針對性地采取以下措施解決：對拔管鏈條上下軸軸承以及下橫軸進行整修；對尋紗尾留尾裝置進行調(diào)節(jié)，確保錠腳到單錠后紗尾能夠被吸到；對小吸嘴蓋板進行檢查、修磨，確保夾得住紗尾。經(jīng)過以上措施整修后，車尾報警次數(shù)由58次/班降為15次/班，管紗尋不到頭報警次數(shù)由187次/班降至31次/班，紅燈報警率由6.7%降至2.3%，額外循環(huán)從17%降至12.6%，尋紗尾效率從87%提升至93%，單錠生產(chǎn)效率從77.6%提升至84%左右。

▎2.5.3 對落后機臺進行重點整修

對機臺進行橫向比較，找出落后機臺，并對其進行重點突破。針對自動絡(luò)筒19號機臺生產(chǎn)效率低于同品種20號機臺的問題，組織自動絡(luò)筒相關(guān)人員進行跟蹤整修，經(jīng)過跟蹤發(fā)現(xiàn)該機臺紅燈報警、系統(tǒng)報警及循環(huán)等方面均高于其他機臺。其中，在紅燈報警中，大小吸嘴尋不到紗的報警較多。針對該現(xiàn)象，采取以下措施解決：清潔車頭濾網(wǎng)，提高通風(fēng)效果；適當提高吸風(fēng)電機的頻率，由65 Hz提高到68 Hz，加大整臺機臺的吸風(fēng)能力，吸風(fēng)負壓由40 Pa變?yōu)?5 Pa左右；調(diào)整大吸嘴到筒子的距離；調(diào)整筒子的反轉(zhuǎn)速度，由原來的100 r/min降為30 r/min；清潔小吸嘴并對其鋁蓋進行整修；重新設(shè)置了大小吸嘴找頭的次數(shù)，將小吸嘴吸紗尾方式由0檔調(diào)為1檔。通過以上措施，紅燈報警率由1.7%~2.0%下降到0.6%~0.7%左右，同時額外循環(huán)的統(tǒng)計數(shù)據(jù)也相應(yīng)得到降低。針對系統(tǒng)報警，跟蹤原因為清紗器報警較多，重點對電子清紗器檢測頭內(nèi)部積花進行清潔、揩擦檢測槽污垢，并重新校正。經(jīng)過以上措施處理后，報警次數(shù)明顯減少。經(jīng)過跟蹤調(diào)整，該機臺與20號機臺（同品種）的生產(chǎn)效率基本一致，能夠達到84%左右。

▎2.6 加強運轉(zhuǎn)的日常管理

通過課題活動發(fā)現(xiàn)管理中存在問題，落實措施，提升管理質(zhì)量。在課題攻關(guān)活動中發(fā)現(xiàn)，每逢周末，自動絡(luò)筒的生產(chǎn)效率均存在明顯下降的現(xiàn)象。經(jīng)過查詢機臺統(tǒng)計數(shù)據(jù)、了解擋車工實際情況，并組織自動絡(luò)筒檢修工和保全工共同分析原因，發(fā)現(xiàn)在周末存在以下幾個現(xiàn)象：由于管紗問題導(dǎo)致返管率高于工作日；自動絡(luò)筒亮紅燈現(xiàn)象明顯高于平常，切疵率高；自動絡(luò)筒擋車工處理紅燈的頻率低于平常；檢修工處理落后錠子的及時性低于平常。車間落實相關(guān)人員對以上問題進行跟蹤分析，發(fā)現(xiàn)均與周末的管理工作相關(guān)，在周末由于車間管理人員休息，輪班管理存在松懈現(xiàn)象。因此，車間安排管理人員在周末輪流值班，并制定相應(yīng)的管理規(guī)定，促使輪班提升在周末及中夜班的管理質(zhì)量，從空調(diào)調(diào)節(jié)效果到擋車工、檢修工等人員工作效率等方面進行全面提升。通過管理，周末的機臺生產(chǎn)效率與工作日趨于一致。

結(jié)束語

通過課題活動的開展，車間針對課題要求，對影響絡(luò)筒生產(chǎn)效率的因素進行詳細分析和辨識，在成紗質(zhì)量控制、紡紗工藝優(yōu)化、設(shè)備基礎(chǔ)狀況提升、人員操作以及日常管理等方面針對性的采取措施，有效降低了成紗紗疵，合理控制了切紗數(shù)。使設(shè)備狀況、工藝參數(shù)設(shè)定的合理性以及人員操作水平均得到不同程度的提升，并最終實現(xiàn)了自動絡(luò)筒生產(chǎn)效率的提升。目前，我公司各車間自動絡(luò)筒生產(chǎn)效率均比開展課題活動前提升3個~4個百分點，在一定程度上降低了生產(chǎn)成本。

資料來源：《棉紡織技術(shù)》