當下人力資源緊缺，各公司都面臨注塑部門用工慌的境地，各種自動化生產(chǎn)層出不窮，模內(nèi)切也開始流行起來。這里介紹一種模內(nèi)熱切的方法。

這是一個飲料蓋子，外形∮54.9*20.3，肉厚0.45MM,材質(zhì)PP,外觀透明，一出二。膠位太薄需使用高速機生產(chǎn)

熱嘴直接點到產(chǎn)品上在熱切時冷膠會被反壓回炮筒內(nèi),因此選用了簡化型細水口。為了確保壓力損耗盡可能小，在水口板處鑲一塊板并把射嘴往下加長到模仁底

射嘴正下方做原身錐形減膠有利于膠餅快速冷卻，膠餅橫截面積不可小于射嘴直徑。由于是模內(nèi)熱切時需擠壓塑膠，為防止塑膠返流回炮筒內(nèi)，流道需作厚度1mm返流擋片，實際厚度試模后視情況調(diào)整,并在它上方放置水路使其快速凝固，阻斷熱切時的返流路徑。

將頂針底板加厚，增加一組頂針輔板，兩側(cè)插入兩只導(dǎo)柱并在導(dǎo)柱兩側(cè)放置彈簧，彈簧預(yù)壓至只可活動2mm，將斷膠司筒安裝在輔板上

模內(nèi)切一般情況下是在保壓結(jié)束后斷膠,刀具只需承受將其活動路徑上的塑膠壓縮的力量即可,因此并不需要刀具特別強壯.填充完成后KO孔頂出將斷膠司筒套向前推完成料頭與產(chǎn)品分離.刀具并不需要與前模仁靠破,兩者間保留0.05mm的距離即可

為確保料頭與產(chǎn)品完全分離,料餅開模時先跟著前模打開3mm,再由開閉器帶動料頭頂針將料頭頂出前模仁,最后由外側(cè)大司筒將產(chǎn)品頂出后模仁

這里有個錯誤,樹脂開閉器生產(chǎn)時會有膠粉脫落,假如產(chǎn)品處于開閉器下方,膠粉粘到產(chǎn)品上造成生產(chǎn)不良.

部分機臺不具備閉模狀態(tài)下頂出的功能,需找機臺廠商進行改造,改造費用2010年大約是4K左右,如今技術(shù)爛大街,估計只降不漲

文中有說的不對的請同行給我留言指出,給我指明改進提升的方向，也請各位多多分享，讓各位模具人遇到類似情況的時候多一個參考方向。謝謝大家