預制箱梁施工作業(yè)指導書

1.0編制目的

明確預制箱梁施工工藝、操作要點和質(zhì)量標準，規(guī)范和指導預制箱梁作業(yè)。

2.0編制依據(jù)

《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》

《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》

3.0適用范圍及條件

適用于公路橋梁預制箱梁施工。

4.0施工工藝流程

圖4-1  預制箱梁工藝流程圖

5.0施工方法及要求

5.1作業(yè)準備

(1)硬化場地

預制場場地范圍內(nèi)，用粘性土填至預設(shè)的標高，然后用推土機平整后，振動壓路機進行碾壓，壓實整平后，鋪設(shè)10cm厚級配砂礫墊層，并用C20混凝土硬化地面，以滿足預制要求。

(2)場地四周，挖好排水溝，場地內(nèi)排水匯集后進入排水溝，由雨水積水井排出。

(3)保證預制場的供電要求，檢查電路。同時預備1臺75KW以上發(fā)電機組，澆筑混凝土時，如果大電不能保證供應，立即自發(fā)電，保證施工。預制場內(nèi)做到安全合理布線，在適當位置設(shè)置接線電箱，同時安裝好漏電、觸電保護裝置。

(4)合理規(guī)劃場地，區(qū)分鋼筋加工場（可設(shè)于場外）、拌合站（可設(shè)于場外）、制梁臺、養(yǎng)護室、存梁區(qū)。

(5)箱梁臺座采用混凝土基礎(chǔ)，在預制場地整體硬化后，澆筑25cm厚Ｃ25鋼筋混凝土基礎(chǔ)。另外考慮預制梁張拉后，底模兩端支點處將承受預制梁的全部重量，因此該范圍內(nèi)的底模采取鋼筋砼筏板基礎(chǔ)進行加強處理。

(6)安裝大型龍門吊，以提供成品梁的移運。澆筑門吊鋼筋混凝土基礎(chǔ)，架設(shè)軌道，拼裝門吊，調(diào)整設(shè)備。

5.2模板安裝

箱梁預制模板內(nèi)、外模均采用整體定型鋼模板，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。

(1)模板安裝準備工作

①模板進場后應對模板進行細致全面的檢查，并進行試拼裝，模板的拼裝順序基本上是先拼裝底模，其次側(cè)模、端膜和內(nèi)模。

②模板與混凝土相接觸的表面應涂刷脫模劑。首先打磨模板，除去油污、銹漬，清掃干凈，再將脫模劑均勻的涂在模板上，待脫模劑干后可以進行吊裝鋼筋等工作。

③安裝制作，支座板應保持平整，誤差不超設(shè)計允許值，且不大于5mm。每片梁放置完支座必須檢查其相對高差同時做好記錄。

(2)模板安裝

①模板安裝的流程如圖5-1所示

②底模板安裝

底模板采用分塊連接拼裝而成，塊與塊之間采用螺栓連接，并進行加固處理。嚴格按照設(shè)計預留反拱值，底模板長度方向預留壓縮量。在調(diào)整完成后，將底模固定在預制臺座上，每完成一片梁的施工，將底模清掃干凈，重新復核位置、高程及平整度，修整并打磨刷油。

③側(cè)模安裝

外側(cè)模直接通過螺栓連接固定到底模兩側(cè)。安裝好外側(cè)模后，再進行鋼筋籠、內(nèi)模與端模的吊裝。側(cè)模與底模連接處圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。

外側(cè)模安裝時需將外側(cè)模支撐到設(shè)計位置，并經(jīng)檢查各部位尺寸滿足要求后，采用限位裝置支撐固定，使外側(cè)模穩(wěn)定牢靠，最后將其與端模聯(lián)接。

調(diào)整完成以后，在通風孔的位置作相應標識，以便控制通風孔預埋PVC管的位置。對安放附著振動器的部位加固應予以加強。

④內(nèi)模安裝

底腹板鋼筋綁扎就位后，開始進行內(nèi)模的安裝。

安裝時，先安裝內(nèi)模支撐托架，將支撐托架固定在底模上，以保證托架的穩(wěn)定性。再在支撐托架上拼裝內(nèi)模。嚴格檢查模板的安裝尺寸，保證各部分保護層厚度滿足設(shè)計要求，檢查合格后，將內(nèi)模與支撐托架固定，以確保滿足使用要求。

為方便底板混凝土施工，內(nèi)模頂板、底板均預留開口，待底板混凝土澆筑完成后再行封堵。

⑤端模板安裝

端模面板厚10mm，端模為整體模板，底板的接縫采用對接形式，用3mm的雙面膠粘結(jié)于底模的側(cè)面上。側(cè)模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊。以型鋼為骨架進行加固。

端模進場后應對其進行全面檢查，保證其截面尺寸和預留孔與設(shè)計位置相符。

安裝時將錨墊板與端模預留孔對位用螺栓擰緊，將橡膠棒或波紋管穿過相對的端?？茁臀?，因管道較多，安裝模型時應特別注意不要將橡膠棒或波紋管擠壓變形，否則會影響預應力管道成孔效果。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。就位后聯(lián)接底模、內(nèi)模及外側(cè)模。

(3)模板制作和安裝質(zhì)量控制標準

①鋼模板制作質(zhì)量標準（表5-1）

表5-1 鋼模板制作質(zhì)量標準

②鋼模板安裝質(zhì)量標準（表5-2）

表5-2 模板施工允許偏差和檢驗方法

5.3鋼筋安裝

(1)鋼筋的加工

①梁體鋼筋加工與安裝，應符合鋼筋混凝土構(gòu)件的基本要求。

②鋼筋進場時應具有出廠合格證明書或試驗報告，并按不同規(guī)格、等級、鋼種、牌號分批驗收、分別存放、設(shè)立標識牌。按照規(guī)定抽取試件進行力學，化學和可焊性試驗。

③鋼筋加工前必須調(diào)直及除銹，鋼筋調(diào)直和清除污銹應符合下列要求：

a.鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、油漆污皮、鱗銹等清除干凈。

b.鋼筋應平直無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直。

c.采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時，Q235鋼筋的冷拉率不宜大于2 %；HRB335 、HRB400 牌號鋼筋的冷拉率不宜大于1％。

④鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設(shè)計要求，如設(shè)計無規(guī)定時，應符合下表的規(guī)定。

(2)鋼筋的安裝

①預制箱梁鋼筋骨架采用整體綁扎吊裝。

②梁體側(cè)模安裝好后，進行梁體鋼筋的安裝，其安裝順序為：

梁底板鋼筋→梁腹板鋼筋→梁頂板鋼筋。

③制作鋼筋綁扎胎具、吊裝胎具。綁扎胎具主要是控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度、垂直度,鋼筋綁扎胎具均通過在胎架上按設(shè)計間距用L50的角鋼割成的U形缺口控制鋼筋間距。胎具在設(shè)計、加工制作時不但考慮胎具的強度、剛度以滿足鋼筋自重、操作人員等外加荷載，還考慮方便鋼筋綁扎作業(yè)、定位準確，確保鋼筋綁扎、安裝的允許偏差及鋼筋骨架、網(wǎng)片的質(zhì)量符合設(shè)計、規(guī)范要求。在綁扎胎具上用油漆標出了定位網(wǎng)片、腹板分布筋、頂板蹬筋、錨穴及吊孔的位置，并在泄水孔與通風孔的位置預設(shè)了通風孔與泄水孔模型，方便相應部位鋼筋的綁扎，與相應部位孔洞的預留。

④鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎牢固，綁扎點擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁，必要時，也可用點焊。

⑤梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內(nèi)彎曲，箍筋轉(zhuǎn)角與鋼筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內(nèi)彎曲，不得伸向保護層內(nèi)。

⑥綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內(nèi)。為提高鋼筋保護層厚度符合設(shè)計要求，保護層墊塊的尺寸須保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，腹板側(cè)面、底板和頂板底面的墊塊至少為4個/m2，呈梅花型布置；其形狀為錐形，有利于鋼筋的定位。施工時使用不低于梁體混凝土標號的混凝土墊塊或高強度塑料墊塊。

⑦鋼筋骨架的吊裝及安放

鋼筋吊裝要使用專用的鋼筋吊具，在吊具上設(shè)置的吊索使用鐵鏈。吊裝時采用短鋼筋掛在鋼筋骨架上，鐵鏈掛在短鋼筋上，使骨架整體受力，防止鋼筋骨架在吊裝中變形。同時鋼筋吊裝就位后，要對局部的變形進行調(diào)整（包括鋼筋的間距、保護層的厚度和預埋件的位置等），確定鋼筋骨架沒有問題

⑧鋼筋安裝質(zhì)量檢驗標準

表5-4 鋼筋安裝質(zhì)量檢驗標準

5.3預應力管道安裝

預應力管道采用橡膠抽撥棒或預設(shè)波紋管成孔，鋼筋骨架綁扎完畢后才可以安裝預應力管道。

預應力管道位置靠定位鋼筋來控制，根據(jù)設(shè)計要求布置定位筋。預應力管道定位筋采用點焊固定在梁體主筋上，安裝牢靠，避免施工中管道移位。

在綁扎鋼筋時，管道定位網(wǎng)片應同時按設(shè)計及規(guī)范要求安放定位，和鋼筋安放在一起，采用點焊形式將其定位。

穿橡膠抽撥棒時采用前面一人牽引，穿過相應的網(wǎng)眼，后面有人推進的方式。穿管過程中要注意防止管壁破裂。穿管前如發(fā)現(xiàn)有微小裂紋應及時修補。最后放入錨具加固螺旋筋。

預應力管道采用點焊固定，鋼筋綁扎牢固后同時保證預應力管道的位置準確。

預應力管道質(zhì)量檢驗標準

表5-5 后張預應力管道安裝允許偏差

5.4混凝土施工

(1)混凝土生產(chǎn)

①根據(jù)試驗室配合比設(shè)計，結(jié)合現(xiàn)場砂石材料含水率確定施工配合比，嚴格按施工配合比拌制混凝土。

②混凝土由拌合站集中攪拌，攪拌混凝土采用強制式攪拌機。

③嚴格按照施工配合比準確調(diào)配混凝土原材料。攪拌混凝土前應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起粗細骨料含水量的變化，以便及時調(diào)整施工配合比。配制混凝土時，根據(jù)現(xiàn)場情況和施工條件確定混凝土拌和物的坍落度。

④嚴格控制混凝土的攪拌時間。時間不足時拌和物將達不到均勻要求，時間過長拌和物可能產(chǎn)生離析。

⑤混凝土拌和物應拌和均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象。

⑥夏季時，采用拌和混凝土時加冰或用水將骨料冷卻以降低混凝土的澆筑溫度或采用夜間澆筑。冬季施工混凝土配合比應進行調(diào)整，選用較小的水灰比和較小的坍落度，合理選用外加劑。水及骨料應按熱工計算和實際試拌，確定滿足混凝土澆筑需要的加熱溫度，水泥不得直接加熱，宜在使用前運入暖棚內(nèi)預熱。

(2)混凝土的運輸與入模

①混凝土自拌合站至澆筑現(xiàn)場采用輸送罐車運送，在運輸途中慢速攪拌；當攪拌運輸車到達澆灌現(xiàn)場時，高速攪拌20～30s后，檢查混凝土的均勻性和坍落度，合格后再進行喂料。

②混凝土采用混凝土輸送泵泵送入模。送料過程中，應保持泵送的連續(xù)性，必要時可降低泵送速度以維持泵送的連續(xù)性。如泵車出現(xiàn)故障導致不能繼續(xù)澆筑，及時更換泵車。

③如泵管深入模板深度不足時，設(shè)置串筒，保證自由傾落高度不超過2m，防止混凝土離析

④冬期施工時，應對輸送管采取保溫措施。夏期施工時，應將輸送管遮蓋、灑水、墊高或涂成白色。

(3)混凝土澆筑

① 混凝土澆筑的工藝要求

澆筑梁體混凝土的時候，混凝土的主要澆筑方式為從縱向兩端向中間并左右對稱澆筑施工。明確結(jié)構(gòu)的分段分塊的間隔澆筑順序（見圖5-3所示）；混凝土澆筑應采用分層連續(xù)推移的方式進行，間隙時間不得超過90min，不得隨意留置施工縫，混凝土每層的攤鋪厚度不宜大于30cm。根據(jù)圖示的要求,首先從腹板處下混凝土依次灌注①②區(qū)域 ，該區(qū)的混凝土澆注應連續(xù)、對稱地進行，這一區(qū)域的高度不得超過1.2m，振搗主要是側(cè)振，使混凝土向底板流動；每次側(cè)振時間不得超過10秒，混凝土澆筑縱向3米一段，只打開這一段的側(cè)振；然后打開內(nèi)模頂板上布置的天窗，通過天窗與混凝土的溜槽灌注區(qū)域③內(nèi)的混凝土；灌注完后，關(guān)閉天窗，然后，再分層灌注腹板區(qū)域④及其以上區(qū)域，每層厚度以不超過30cm為宜，自⑤及其以上區(qū)域振搗主要采用高頻振搗棒。

在底、腹板整個灌注過程中應注意以下幾點：

A. 混凝土不得附著在鋼筋骨架上，必要時利用搗固鏟人工搗固；

B.在腹板灌注過程中，應由專人用小錘敲擊內(nèi)模，檢查混凝土是否密實，但絕對不得用鐵鍬鏟動翻漿混凝土；

C.為避免因側(cè)振使混凝土出現(xiàn)局部下陷，造成腹板空洞，當灌注區(qū)域⑤以上混凝土時應停止側(cè)模附著式振搗器 ，全部采用插入式高頻振搗棒振搗。這樣即使下部混凝土出現(xiàn)局部下陷現(xiàn)象，通過插入式振搗棒的振搗也能予以彌補；

D.整個腹板振搗過程以插入式振搗棒為主，附著式振搗器為輔，附著式振搗器要短振、勤振；

E.混凝土應分層澆注、分層振搗，每層澆注厚度30cm，插入式振搗棒移動間距為振搗棒作用范圍的1.5倍。每點振搗20～30s。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，不得出現(xiàn)漏振、欠振或過振。每一振點延續(xù)的時間不宜過長，表面出現(xiàn)浮漿和不再有顯著沉落，不再有大量氣泡上冒為止。為使上下層混凝土結(jié)合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行，并要求振搗棒插入下層混凝土5～10cm；

F.腹板混凝土灌注時應兩側(cè)同時進行，嚴禁單側(cè)灌注或兩側(cè)灌注混凝土量不均勻造成內(nèi)模向一邊傾斜。混凝土澆筑之前仔細檢查模板、鋼筋、預埋件的緊固程度和保護層墊塊的位置、數(shù)量等，并指定專人作重復性的檢查， 以確保鋼筋保護層的設(shè)計值。

② 混凝土確定必要的溫控防裂措施，混凝土溫差控制和防風抗裂措施可參考下列要求進行。

A.在炎熱氣候條件下，混凝土入模時的溫度不高于30℃，應避免模板和新澆混凝土受陽光直射。盡可能安排在傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑混凝土，以免氣溫升到最高時加劇混凝土內(nèi)部升溫；

B.當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于－5℃時，應采取保溫措施，并按冬季施工處理，混凝土的入模溫度不應低于5℃；

C.在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境條件下，可采取場地灑水、噴霧、擋風等措施，或在此時避免澆筑有較大暴露面積的構(gòu)件；

D.澆筑混凝土期間，應設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時應及時處理；

③ 混凝土的振搗

混凝土的振搗采用插入式振動棒、附著式振動器和橋面整平振搗器等振搗設(shè)備，振搗時應避免碰撞模板、鋼筋和預埋件。

混凝土澆筑過程中，應隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實。振搗宜采用插入式振搗器垂直點振，也可采用插入式振搗器和附著式振搗器聯(lián)合振搗?；炷凛^粘稠時，應加密振點?；炷琳駬v過程中，應避免重復振搗，防止過振。應加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，防止在振搗混凝土過程中產(chǎn)生漏漿。

采用插入式振搗器振搗混凝土時，使用的高頻振搗棒的作用范圍為12.5㎝插入式振搗器的移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度為5～10cm，與側(cè)模保持5～10cm的距離。

當振動完畢需變換振搗棒在混凝土拌和物中的水平位置時，應邊振動邊豎向緩慢提出振搗棒，不得將振搗棒放在拌和物內(nèi)平拖。不得用振搗棒驅(qū)趕混凝土。

對于箱梁腹板與底板，端頭部分、支座板上方、頂腹板連接位置、預應力筋錨固區(qū)等鋼筋密集部位，振搗時應加強注意，避免漏振形成空洞，同時不得因振搗導致鋼筋錯位和預應力管道偏位。

混凝土振搗完成后，應及時修整、抹平混凝土裸露面，待定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛。抹面時嚴禁灑水，并應防止過度操作影響表層混凝土的質(zhì)量。

(4)混凝土養(yǎng)護

① 混凝土的養(yǎng)護包括自然養(yǎng)護和蒸汽養(yǎng)護?；炷琉B(yǎng)護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用蓬布、塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發(fā)。暴露面混凝土初凝前，應卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋，此時應注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。

② 混凝土去除表面覆蓋物或拆模后，應對混凝土采用灑水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養(yǎng)護，也可在混凝土表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用土工布將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布包裹。包裹期間，包裹物應完好無損，彼此搭接完整，內(nèi)表面應具有凝結(jié)水珠。有條件地段應盡量延長混凝土的包裹保濕養(yǎng)護時間。在后期的梁體養(yǎng)護過程中，若淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于15℃。

③ 混凝土在冬季和炎熱季節(jié)拆模后，若天氣產(chǎn)生驟然變化時，應采取適當?shù)谋兀ê荆└魺幔ㄏ募荆┐胧?，防止混凝土產(chǎn)生過大的溫差應力。

(5)混凝土的拆模

拆模時的混凝土的強度應達到設(shè)計強度的80%以上，通過試壓隨梁養(yǎng)護試塊來取得相關(guān)數(shù)據(jù)，拆模時梁體芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不應大于20℃，并應保持混凝土的棱角完整。

拆除端模松開內(nèi)模按設(shè)計穿入相應的鋼絞線，再進行張拉，張拉結(jié)束后，拆除模板。

拆模的過程中不得損傷混凝土，并減少模板破損。模板與混凝土脫離完成。

混凝土強度達到設(shè)計允許張拉強度后（如設(shè)計未明確，則混凝土強度達到設(shè)計強度80%，彈模達到混凝土28d彈模的80%），梁體可以進行張拉。張拉完成后，由提梁機將梁體從制梁臺座移至存梁臺座。

拆模過程中應及時收集各種梁體預埋件的連接件，并及時進行涂油處理，模板（包括內(nèi)模、側(cè)模、端模）拆除完成，首先進行清灰處理，保證模板表面清潔干凈，然后均勻涂抹脫模劑。

5.5預應力施工

(1)鋼束制作及管道穿束

①預應力筋按照設(shè)計要求選用材料。預應力所用鋼絲、鋼絞線等材料性能和質(zhì)量應符合國家標準規(guī)定。一般較多使用鋼絞線作為預應力材料。

②鋼絞線進場時必須提供生產(chǎn)廠家的合格證書，并按照規(guī)范對每批鋼絞線的強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產(chǎn)品嚴禁使用，同時就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量進行修正。

③鋼絞線到工地并經(jīng)檢驗合格后，在鋼絞線系上標簽存放在棚內(nèi)，堆放臺應離地面30cm，以防受潮生銹。

④鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內(nèi)，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸切割，嚴禁采用氧炔焰或電弧焊切割。

⑤鋼絞線下料與編束

鋼束下料長度應通過計算確定：

兩端張拉下料長度=鋼束通過的孔長度+2×（工作錨高度+限位板高度+千斤頂長度+工具錨高度+便于操作的預留長度）。

注：便于操作的預留長度一般采用10～15cm。

鋼絞線下料完成后，應嚴格進行鋼束編號，并用膠布將鋼束頭纏裹，并嚴格編號，以防混亂，同時預防鋼絞線松散。鋼絞線編束時首先將端部理直、平順，將其一端整理平順后，穿入錨環(huán)孔內(nèi)，自一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。鋼絞線存放時應離開地面20～30cm。

⑥預應力束中的鋼絲、鋼絞線應梳理順直，不得有纏絞、扭麻花現(xiàn)象，表面不應有損傷。

⑦預應力鋼束在箱梁張拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入時鋼束端頭采用錐形塑料套管包裹,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。

(2)預應力張拉

①張拉前的準備工作

A、預應力張拉前，要對千斤頂和油表在國家認定的實驗機構(gòu)對其精度進行標定。張拉前調(diào)試千斤頂與油泵的工作性能，確保千斤頂與油泵性能良好。張拉機具應由專人使用和管理，并應經(jīng)常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗。使用時的校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用6個月或300次，以及在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應重新校核。

B、混凝土強度是否達到設(shè)計張拉強度。檢查梁體質(zhì)量有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露鋼束，錨墊板處有無空洞等情況。必要時要進行處理后方可張拉。

C、錨具和夾具的類型須符合設(shè)計規(guī)定和預應力鋼筋張拉的需要。錨具和夾具須經(jīng)過認可檢定機構(gòu)進行技術(shù)鑒定和產(chǎn)品鑒定，出廠前應由供方按規(guī)定進行檢驗并提交質(zhì)量證明書。錨具和夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。對錨具的強度、硬度、錨固能力等，按規(guī)范要求頻率進行抽檢。經(jīng)驗收合格后，方可用于預應力混凝土施工。

D、清除錨墊板表面和鋼絞線上面的污物和油脂，擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。

②預應力張拉

A、在同期養(yǎng)生的砼試塊強度試壓后達到設(shè)計及規(guī)范允許的張拉強度后方可張拉，箱型梁張拉采用張拉力及伸長值雙控制，以伸長量為主。張拉工作應嚴格按照技術(shù)規(guī)范的張拉程序施加預應力，張拉程序為：

0→初應力→100%σk（控制應力持荷5分鐘）→錨固

B、張拉缸進油，兩端同時分級進行張拉，兩端隨時進行聯(lián)系，對比張拉力和延伸量情況并做記錄，張拉缸初進油記錄行程并作計算伸長值的起點。達到設(shè)計張拉力后持荷5分鐘，核對延伸量符合規(guī)范要求后作好記錄，否則應停止張拉分析原因，采取措施后再進行張拉。

在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩(wěn)定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調(diào)整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調(diào)整延伸量時，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快點拉，以此逐步進行調(diào)整。

張拉缸回油即進行錨固，錨固時伸長值大的一端先錨固，另一端補足張拉力后再進行錨固。

油壓表全部回零，卸工具錨。

C、預應力鋼鉸線用應力控制方法張拉時，應以伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值差應控制在6%以內(nèi)，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調(diào)整，方可繼續(xù)張拉。

每束鋼絞線的伸長量均經(jīng)過計算，與設(shè)計伸長量相比較，對有出入者，經(jīng)仔細校核無誤后，在設(shè)計張拉過程中進行檢驗。鋼絞線伸長量計算另外進行報審。鋼絞線張拉前，應先張拉到初應力，再開始繼續(xù)張拉和量測伸長值，實際伸長值除量測的伸長值外，應加上初應力階段的推算伸長值，對后張法，混凝土在張拉過程中產(chǎn)生的彈性壓縮值一般可省略。

D、張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力鋼鉸線的軸線重合一致，工作錨工具千斤頂與錨墊板緊貼，用直徑2cm鋼管把夾片打緊。預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固。預應力筋錨固后的外露長度不宜小于30mm，錨具應用封端混凝土保護，當需長期外露時，應采取防止銹蝕的措施。一般情況下，錨固完畢并經(jīng)檢驗合格后即可切割端頭多余的預應力筋，切割時嚴禁用電弧焊，宜用砂輪機切割，同時不得損傷錨具。

E、對曲線預應力筋或長度大于等于25m的直線預應力筋，應兩端張拉。長度小于等于25m的直線預應力筋，設(shè)計無要求時，可在一端張拉。當同一截面中有多束一端張拉的預應力筋時，張拉端宜分別設(shè)置在構(gòu)件的兩端。預應力筋采用兩端張拉時，可先在一端張拉錨固后，再在另一端補足預應力值進行錨固。兩端同時張拉時，兩端千斤頂升降壓、劃線、測伸長等工作一致，用對講機進行控制，保證兩端同步進行預應力施加。張拉時應經(jīng)常量測大梁起拱及端頭梁的回縮值并做記錄，張拉完后3天內(nèi)定期檢測大梁起拱并記錄。張拉端鋼鉸線上作好標記，張拉人員逐級量測鋼鉸線和伸長量，并記錄，最后計算實際伸長值與理論伸長值差應控制在6%以內(nèi)。

F、每束鋼絞線斷絲或滑絲不得超過1絲，每斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%。

5.5管道壓漿

 (1)壓漿漿體要求

漿體強度應符號設(shè)計規(guī)定，設(shè)計無具體規(guī)定時，應不低于30MPa。對截面較大的孔道，漿體中可摻人適量的細砂。漿體中一般應摻入適量的減水劑、緩凝劑、引氣劑和鋼筋阻銹劑等外加劑，也可摻入粉煤灰、微膨脹劑，但不得加入鋁粉或含有氯化物等有害成分的外加劑。

壓漿漿液性能指標應符合表5-2要求：

(2) 壓漿操作：

預應力孔道壓漿主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止銹蝕，形成有粘結(jié)，減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。

終張拉結(jié)束后，宜在24h內(nèi)進行管道真空輔助壓漿。壓漿用的膠管一般不得超過30m，最長不超過40m。水泥漿自攪拌結(jié)束至壓入管道的間隔時間，不得超過40min，漿體在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌，漿體在孔道中的流束不宜過快。對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。

表5-2  孔道壓漿漿液性能指標

管道壓漿應控制在正溫下施工，并應保持無積水無結(jié)冰現(xiàn)象。壓漿時及壓漿后3天內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。冬季壓漿時要采取保溫措施，并摻加防凍劑。

壓漿前，應對孔道進行清潔處理。對抽芯成型的混凝土空心孔道應沖洗干凈并使孔壁完全濕潤；金屬管道、塑料管道必要時亦應沖洗以清除有害材料；對孔道內(nèi)可能發(fā)生的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖洗。沖洗后，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。

用真空輔助壓漿工藝；壓漿泵應采用連續(xù)式；同一管道壓漿應同時進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。泵抽吸預應力孔道中的空氣，使管道真空度穩(wěn)定在-0.6～-0.10 MPa左右，然后在孔道的另一端用壓漿泵將攪拌好的水泥漿體壓入管道，當漿體注滿管道且確認出漿濃度與入漿濃度一致時，關(guān)閉出漿口并在不小于0.50MPa壓力下持壓3～5min。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不得超過40 min；冬季壓漿時須采取保溫措施，并摻加防凍劑。要在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，并與構(gòu)件在同等條件養(yǎng)護，待符合現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定的要求后方可進行移運和吊裝。

壓漿順序自下而上，并應將集中在一處的孔道在一次作業(yè)中壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道；如集中孔道無法一次壓完時，將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗干凈，以便重新壓漿時孔道通暢無阻。為檢查孔道內(nèi)水泥漿的實際密度，壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實及時處理和糾正。

啟動真空泵前首先注滿水箱的水，使真空泵在正常運轉(zhuǎn)時水能夠循環(huán)進行，達到為真空泵降溫的目的；電動機的轉(zhuǎn)向按外殼指示方向操作，以免水箱的水流入真空箱；每次注漿完畢，須對管道和閥門等清洗，如有漿體進入空氣濾清器和負壓箱，還要進行清理；停機后將真空泵積水放完，防止銹死；較長時間停機后，再啟動前先將電動機防護罩拆去，用手轉(zhuǎn)動電動機風扇葉使之靈活轉(zhuǎn)動方可啟動；運轉(zhuǎn)中如發(fā)現(xiàn)真空座下面方孔中有水漏出，說明機械密封泄露，須停機處理。

真空輔助壓漿工藝流程：預應力筋的切斷→檢查、清理管道→預應力筋、夾片空隙堵塞（用環(huán)氧樹脂膠漿）→機械設(shè)備及相關(guān)部件安裝→按配合比攪拌漿體→抽真空→灌漿→壓漿完畢設(shè)備清理→封端→抹面。

5.5梁體封錨

(1)封錨混凝土采用無收縮混凝土，混凝土強度不低于設(shè)計要求。

預應力筋的切斷：

張拉結(jié)束，接到安質(zhì)部發(fā)的允許切斷預應力筋的通知后方可對預應力筋切斷，切斷用角磨砂輪,嚴禁電焊截斷。

(2)澆注梁體封端混凝土之前，應先將錨墊板表面的黏漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，同時清除錨墊板、錨具及錨穴砼的污垢，對錨環(huán)與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理，并將錨穴砼鑿毛，設(shè)置錨穴鋼筋網(wǎng)。為固定鋼筋網(wǎng)的位置，并利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，與錨穴內(nèi)鋼筋網(wǎng)綁扎在一起，保證封端混凝土與梁體連成一體，以備澆注封端砼。

(3) 壓漿結(jié)束后，應及時對需封端的錨具進行封閉。應先將錨具周圍沖洗干凈并檢查有無管道漏壓，然后按設(shè)計要求對錨具和預應力筋做防水處理。為保證混凝土接縫處接合良好，應將原混凝土表面鑿毛，并焊上鋼筋網(wǎng)片，然后用無收縮混凝土進行封堵。封端時必須嚴格控制封錨后的梁體長度。

(4) 澆注封端砼，按試驗配合比拌制砼，細操作并認真振搗，保證錨具處的砼密實。按規(guī)定要求對封錨砼進行養(yǎng)護。

(5)封端混凝土采用自然養(yǎng)護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應以保持混凝土表面充分濕潤為度。當環(huán)境溫度低于5℃時，預制梁表面應噴涂養(yǎng)護劑，并采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。

(6)封端混凝土養(yǎng)護結(jié)束后，應采用聚氨酯防水涂料對新老混凝土之間的交接縫進行防水處理。

6.0質(zhì)量控制

6.1預制梁質(zhì)量檢驗標準（表6-1）

表6-1 預制梁質(zhì)量檢驗標準

6.2后張梁預應力張拉質(zhì)量控制（表6-2）

表6-5 后張法預應力張拉質(zhì)量控制

7.0安全及環(huán)保要求

7.1安全要求

(1)上崗前，對所有施工人員組織學習安全操作知識，進行專門培訓；并由專職安全員對其分層進行安全技術(shù)交底。施工現(xiàn)場的周圍應有明顯警告標志，嚴禁非工作人員進入

(2)制定嚴密的操作規(guī)程，操作人員必須嚴守各自崗位，必須按規(guī)定佩帶安全防護用品。上崗操作時拴好安全繩，正確佩戴安全帽。

(3) 上、下層交替作業(yè)時，應防止掉落鐵件、工具等。操作工具不用時，必須裝在工具袋內(nèi)，以防墜物傷人。嚴禁從高處向下拋擲雜物。

(4) 起吊作業(yè)須有專職安全人員現(xiàn)場監(jiān)控，操作手必須為熟練工，且經(jīng)過安全培訓。現(xiàn)場有管理人員統(tǒng)一調(diào)配指揮。

(5) 模板起吊上翻時，穩(wěn)起穩(wěn)落，平衡就位，防止大幅度擺動和碰撞。模板拆除時應按層次、按順序進行拆除，拆下的模板要堆放平穩(wěn)，禁止堆疊壓重造成變型。

(6) 鋼絞線錨固后，嚴禁摸、踏、踩、撞擊鋼絞線或夾片以免滑絲。張拉作業(yè)時，箱梁兩端設(shè)有安全防護措施，張拉千斤頂對面嚴禁站人，以防意外。拆卸油管時，先放松管內(nèi)油壓，以免油壓大，噴出傷人。當千斤頂需支墊時要用三角形鐵片支墊牢固，以防支墊不穩(wěn)傾斜傷人。

(7) 在壓漿時，在壓漿口前禁止施工人員通過，以防止水泥漿對施工人員造成傷害

(8) 遇有大風、大雨、雷電、雪天及惡劣天氣時，應停止施工。

(9) 夜間施工必須保證照明光線充足，有些工作夜間不得施工，如提升滑架、起吊重物構(gòu)件等。

7.2環(huán)保要求

(1)現(xiàn)場原材料、半成品必須在室內(nèi)存放、加工，原材料和半成品要進行檢驗標識。廢棄材料不得亂丟亂放。

(2)機械檢修時，底部墊厚塑料布隔絕地面并用容器接裝油料，防止油料污染。

(3)場地要進行合理規(guī)劃、材料堆放要整齊、現(xiàn)場管理要有序，現(xiàn)場道路要暢通，無積水、坑陷，電線路及配電箱敷設(shè)整潔、規(guī)范。

(4)應注意混凝土生產(chǎn)、水泥運輸?shù)犬a(chǎn)生的粉塵對環(huán)境影響。混凝土所用材料，特別是外加劑，應滿足環(huán)保要求。

(5)混凝土澆筑完成后，要做到工完料清，及時清除多余的砂石、廢棄混凝土和各種剩余物質(zhì)材料。

(6) 做好施工場地環(huán)境衛(wèi)生、食品衛(wèi)生、飲水衛(wèi)生，定期消毒。