精益研發(fā)大有作為：如何實現(xiàn)面向制造的設(shè)計與全流程三現(xiàn)主義

blackhappy 2023-01-27 發(fā)布于陜西

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研發(fā)需要嚴謹與高效

PDCA循環(huán)首先由戴明博士提出，被稱為“戴明環(huán)”，從字面上看十分簡單，由P計劃、D執(zhí)行、C檢查、A總結(jié)四個基本步驟組成了一個完整的閉合環(huán)，并且以此螺旋式改進與提升

二戰(zhàn)后在日本被高度推崇，成為品質(zhì)改善的基本思路及高效工具。隨著PDCA在實踐中的的不斷深入與升華，它已經(jīng)成為嚴謹工作的內(nèi)涵之一

最初的“三現(xiàn)主義”（現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)狀）是豐田TPS之父大野耐一首先提倡的，經(jīng)過多年的實踐與發(fā)展，日本管理學(xué)界又正式將之?dāng)U展為“五現(xiàn)主義”（現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)狀、原理、原則），成為備受全世界認可與推崇的“以現(xiàn)場為中心“的高效、務(wù)實的服務(wù)理念與工作作風(fēng)

但對于有些企業(yè)內(nèi)部的研發(fā)設(shè)計團隊而言，有些研發(fā)工程師往往遠離制造現(xiàn)場，不了解產(chǎn)品裝配實現(xiàn)流程、品質(zhì)控制與檢驗流程、訂單實現(xiàn)流程中諸多的保障因素與實現(xiàn)手段，習(xí)慣性地在辦公室內(nèi)閉門造車而且有時還有點”自命不凡“。如此這般怎能出色地完成設(shè)計方案的測試、驗證與改良？又如何能順利實現(xiàn)商品化批量生產(chǎn)呢？

鐵的事實

日本汽車業(yè)的崛起

20世紀80年代中期，歐美汽車業(yè)一直引以為豪的“最后堡壘”研發(fā)業(yè)績?nèi)鏈S陷，被日本企業(yè)攻克并全面超越

其中豐田混動量產(chǎn)車型普銳斯以及進軍豪華車型的開拓者雷克薩斯是最成功的代表

世界第一款混動量產(chǎn)車型：豐田普銳斯

豐田進軍豪華車的開拓者：雷克薩斯

豐田令人震驚的研發(fā)競爭力

研發(fā)周期短
品質(zhì)保證能力強
成本競爭力強
新技術(shù)、高科技的廣泛運用
嚴謹?shù)墓ぷ鞣椒ㄅc高效的團隊協(xié)作

研發(fā)的五現(xiàn)主義

Ulrich和Eppinger提出了研發(fā)流程的5大關(guān)鍵步驟

概念開發(fā)
系統(tǒng)設(shè)計
細節(jié)設(shè)計
測試與改良
商品化生產(chǎn)

由此可見，新產(chǎn)品的“小量試產(chǎn)”與“初期量產(chǎn)”也屬于研發(fā)的流程（測試與改良、商品化生產(chǎn)），由于試產(chǎn)與量產(chǎn)都是在生產(chǎn)車間里完成的，因此研發(fā)團隊也必須駐扎現(xiàn)場，積極參與并及時驗證、修正及優(yōu)化設(shè)計方案。這正是五現(xiàn)主義的體現(xiàn)

但還是有些研發(fā)工程師習(xí)慣性地遠離制造現(xiàn)場，他們不了解（似乎心理上也不想了解）產(chǎn)品實現(xiàn)流程、訂單實現(xiàn)流程中諸多的保障因素與實現(xiàn)手段，往往“閉門造車“甚至還有點”自命不凡“。如此怎能出色地完成測試與改良？如何順利實現(xiàn)商品化生產(chǎn)呢？

節(jié)點式流程與階段性評審

雖然每個企業(yè)的研發(fā)流程不盡相同，但都必須將整個研發(fā)流程分割成若干個階段（節(jié)點），明確每個階段的工作內(nèi)容、輸入文件、輸出文件，而且在每個階段結(jié)束時必須召開嚴謹?shù)脑u審會議。這也是品質(zhì)保證的需要

節(jié)點評審

節(jié)點評審就是評估本階段任務(wù)完成的結(jié)果如何、輸出的文件是否正確，并且需要明確判斷能否進入下階段的流程

案例分享1：概念開發(fā)

研發(fā)策劃基本策略（研發(fā)基本策劃書）。這是接下來所有研發(fā)流程及研發(fā)設(shè)計的綱領(lǐng)性指導(dǎo)策劃，被稱為頂層設(shè)計，也是研發(fā)項目能否立案的評審依據(jù)

基本策劃書A由市場銷售部門完成。明確提出新產(chǎn)品的市場定位、在本企業(yè)產(chǎn)品中的定位、競爭對手產(chǎn)品狀況、推向市場的時間、預(yù)估壽命及銷售數(shù)量、銷售單價、競爭策略及核心競爭措施

基本策劃書B由研發(fā)部門完成。明確提出產(chǎn)品研發(fā)階段關(guān)鍵時間點、競爭力保障的核心技術(shù)手段、挑戰(zhàn)競爭對手的核心手段、研發(fā)費用預(yù)算、研發(fā)人員配置、風(fēng)險預(yù)知

案例分享2：小量試產(chǎn)的評審

（完成品品質(zhì)評估報告）

由品質(zhì)保證部門將試產(chǎn)期間在完成品狀態(tài)發(fā)生的不合格項、不合格的對策效果確認加以總結(jié)并做出最終的“合格與否”的判定

（成本構(gòu)成與收益評估表）

商品原價表（成本構(gòu)成與收益評估）。所有的制造成本、管理成本的詳細清單，因此而能夠依據(jù)售價計算出來商品的利潤率以及商品壽命期間的總利潤金額。對于企業(yè)決策層而言，商品能否獲得預(yù)期的利潤是判斷能否進入量產(chǎn)的最重要的指標(biāo)之

所有在制造過程、完成品檢查中發(fā)現(xiàn)的不合格項，原則上必須得到100%的有效對策才能夠進入量產(chǎn)。如果有少許對策尚未能徹底有效，則必須提出在量產(chǎn)前的行動計劃或量產(chǎn)初期的“暫定對策”

研發(fā)節(jié)點的評估不僅涉及商品的品質(zhì)保證，還需要考慮成本競爭力以及產(chǎn)品可靠性等綜合因素，因此需要有可靠的總結(jié)評估報告作為依據(jù)而絕不可輕率決策

品質(zhì)功能展開QFD：DFM工具

20世紀70年代初在日本三菱重工的神戶造船廠為了應(yīng)對日益變化的顧客要求，工程師們開發(fā)了一種稱之為：質(zhì)量功能配置的質(zhì)量保證技術(shù)

他們用矩陣的形式將顧客需求同如何實現(xiàn)這些要求的控制因素聯(lián)系起來。該矩陣也顯示每個控制因素的相對重要度，以保證把有限的資源優(yōu)先配置到重要的項目中去

這種方法被水野滋、赤尾洋二總結(jié)提煉，后傳到美國正式定名為：QFD（Quality Function Deployment）。QFD相繼被其它日本公司所采用。豐田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的經(jīng)濟效益

福特公司于1985年在美國率先采用QFD方法。80年代早期，福特公司面臨著競爭全球化、勞工和投資成本日益增加、產(chǎn)品生命周期縮短、顧客期望提高等嚴重問題，采用QFD方法使福特公司的產(chǎn)品市場占有率得到改善

QFD是一個如何把消費者的需求愿望轉(zhuǎn)變成對產(chǎn)品或服務(wù)的現(xiàn)實需求的詳細專業(yè)方案的系統(tǒng)工具。充分體現(xiàn)出“客戶原點、品質(zhì)優(yōu)先、源流保證”的品質(zhì)意識

設(shè)計規(guī)劃
細節(jié)設(shè)計
工藝設(shè)計
試產(chǎn)與量產(chǎn)

為確保顧客要求不被其隨后的產(chǎn)品開發(fā)的每個夾斷所遺漏，通過建立質(zhì)量屋這種研究相互關(guān)系矩陣的方式，把每項顧客要求展開到產(chǎn)品的特性直至作業(yè)指導(dǎo)書中的工作方法

（質(zhì)量屋）

一個完整的質(zhì)量屋包括6個部分，其目的就是把顧客的全部要求轉(zhuǎn)化為技術(shù)特性項目、防止被遺漏，杜絕顧客抱怨；并且根據(jù)產(chǎn)品的特性項目制定作業(yè)指導(dǎo)書（包括生產(chǎn)過程和檢驗過程），確保顧客滿意

試產(chǎn)階段：驗證與優(yōu)化

（試產(chǎn)詳細日程規(guī)劃）

（試產(chǎn)問題點記錄表）

所有在試產(chǎn)階段的來料檢驗過程、制造過程、完成品檢查中發(fā)現(xiàn)的不合格項，必須全數(shù)記錄在案，而且原則上必須得到100%的有效對策才能夠進入量產(chǎn)。如果有少許對策尚未能徹底有效，則必須提出在量產(chǎn)前的行動計劃或量產(chǎn)初期的“暫定對策”。這正是五現(xiàn)主義中”原理“、”原則“的具體體現(xiàn)

量產(chǎn)初期：穩(wěn)定與保障

挑戰(zhàn)目標(biāo)

量產(chǎn)開始2W后直行率（品質(zhì)一次合格率）100%挑戰(zhàn)
世界No.1起點：品質(zhì)No.1挑戰(zhàn)
自我超越：零缺陷挑戰(zhàn)

量產(chǎn)之前的充分準(zhǔn)備

直行率100%作戰(zhàn)的QCD全面確保實施計劃作成
試產(chǎn)階段全部問題點詳細確認及對策內(nèi)容確保實施 →管理失誤零作戰(zhàn)
作業(yè)員、管理員事前教育的徹底（制品、作業(yè)、管理） →作業(yè)失誤零作戰(zhàn)
作業(yè)重點項目可視化管理徹底實施→作業(yè)不良零作戰(zhàn)
部品供應(yīng)商品質(zhì)確保要請書發(fā)行→部品（來料）不良零作戰(zhàn)

量產(chǎn)初期日次管理

QCD生產(chǎn)實績及推移日次作成并張貼在揭示板上
不具合確認會日次舉行，“當(dāng)日不良、當(dāng)日檢討、當(dāng)日對策！！”

共感共悟

新產(chǎn)品的研發(fā)與設(shè)計不僅決定了企業(yè)的當(dāng)下，更決定了企業(yè)的未來。研發(fā)是為了系統(tǒng)地開發(fā)與設(shè)計出，并通過試產(chǎn)、量產(chǎn)的方式實現(xiàn)令客戶及市場滿意的產(chǎn)品及服務(wù)，提升企業(yè)的競爭力

精益型研發(fā)要求研發(fā)工程師扎根制造現(xiàn)場、徹底貫徹五現(xiàn)主義的服務(wù)理念與職業(yè)作風(fēng)，了解產(chǎn)品實現(xiàn)流程、訂單實現(xiàn)流程中諸多的保障因素與實現(xiàn)手段，運用DFM的工具及方法加以實現(xiàn)