1．膠厚（膠位）：

大型件的產品膠厚取厚一般取2.4-3.2，小型件的產品取1.0左右，具體尺寸以產品設計要求為準。壁厚設計要盡可能的均勻，在特殊情況下，局部地方可適當?shù)暮褚稽c或薄一點，但需漸變不可突變（漸變尺寸建議做到產品壁厚的5倍以上），成型注塑產品表面不得有應力痕。列表為產品推薦壁厚值：

2．加強筋（骨位）：

塑膠產品大部分都有加強筋，因加強筋在不增加產品整體壁厚的情況下可以增加強度，對大型件和受力部件的產品尤其有用，同時還能防止產品變形。加強筋的厚度通常取整體壁厚的0.5-0.75倍（建議取0.6倍以下），如大于0.75倍產品容易縮水。加強筋的高度較大時則要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大）具體見下圖所示。

3．脫模斜度：

塑料產品都要做脫模斜度，但高度較淺的（如一塊平板）和有特殊要求的除外（但當側壁較大而又沒出模斜度時需做行位）。出模斜度通常為0.5-5度，常取2度左右，具體要根據(jù)產品大小、高度、形狀而定，以能順利脫模和不影響使用功能為原則。產品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度為宜，以便產品開模時能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下斷差（即大端尺寸與小端尺寸之差）單邊要大于0.05以上（具體以產品要求為準，要求較高時通常在0.03MM以下）。下表為不同材料的拔模角度推薦值：

4．圓角（R角）：

塑膠產品除特殊要求指定要銳邊的地方外，在棱邊處通常都要做圓角，以便減小應力集中、利于塑膠的流動和容易脫模。

5．孔:

孔最好做成形狀規(guī)則簡單的圓孔，盡可能不要做成復雜的異型孔，孔徑不宜太小，孔深與孔徑比不宜太大，因細而長的模具型芯容易斷、變形。

a. 孔與孔之間的距離，一般應取孔徑的2倍以上。

b. 孔與塑件邊緣之間的距離，一般應取孔徑的3倍以上，如因塑件設計的限制或作為固定用孔，則可在孔的邊緣用凸臺來加強。

c. 側孔的設計應避免有薄壁的斷面，否則會產生尖角，有傷手和易缺料的現(xiàn)象。

6．凸臺（BOSS）：

凸臺通常用于兩個塑膠產品的軸－孔形式的配合，或自攻螺絲的裝配。當BOSS不是很高而在模具上又是用司筒頂出時，其可不用做斜度。當BOSS很高時，通常在其外側加做十字肋（筋），該十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情況也要做斜度。當BOSS和柱子（或另一BOSS）配合時，其配合間隙通常取單邊0.05-0.10的裝配間隙，以便適合各BOSS加工時產生的位置誤差。當BOSS用于自攻螺絲的裝配時，其內孔要比自攻螺絲的螺徑單邊小0.1-0.2，以便螺釘能鎖緊。如用M3.0的自攻螺絲裝配時，BOSS的內孔通常做Ф2.60-2.80。

7．嵌件：

把已經存在的金屬件或塑膠件放在模具內再次成型時，該已經存在的部件叫嵌件。當塑膠產品設計有嵌件時，要考慮嵌件在模具內必須能完全、準確、可靠的定位，還要考慮嵌件必須與成型部分連接牢固，當包膠太薄時則不容易牢固。還要考慮不能漏膠。

8．產品表面紋面：

塑料產品的表面可以是光滑面（模具表面省光）、火花紋（模具型腔用銅工放電加工形成）、各種圖案的蝕紋面（曬紋面）和雕刻面。當紋面的深度深、數(shù)量多時，其出模阻力大，要相應的加大脫模斜度。

9．文字：

塑料產品表面的文字可以是凸字也可以是凹字，凸字在模具上做相應的凹腔容易做到，凹字在模具上要做凸型芯較困難，文字的尺寸一定要利于成型，不可有尖角。

10．螺紋：

塑膠件上的螺紋通常精度都不很高，還需做專門的脫螺紋機構，對于精度要求不高的可把其結構簡化成可強行脫模的結構。
11．支撐面：

塑膠產品通常不用整個面做支撐面，而是單獨做凸臺、凸點、筋做支撐。因塑膠產品很難做到整個較大的絕對平面 ，其容易變形翹曲。

12．塑膠產品的裝配形式：

12.1.超聲線接合裝配法，其特點是模具上容易做到，但裝配工序中需專門的超聲機器，成本增大，且不能拆卸。超聲線的橫截面通常做成0.30寬0.3高的三角形，在長度方向以5-10MM的長度間斷2MM；

12.2.自攻螺絲裝配法, 其特點是模具上容易做到，但增加裝配工序，成本增大，拆卸麻煩；

12.3.卡鉤－扣位裝配法，其特點是模具加工較復雜，但裝配方便，且可反復拆卸，多次使用。

卡鉤的形式有多種，要避免卡鉤處局部膠位太厚，還要考慮卡鉤處模具做模方便?？ㄣ^要做到配合松緊合適，裝拆方便，其配合面為貼合，其他面適當留間隙。

12.4.BOSS軸－孔形式的裝配法，其特點是模具加工方便，裝配容易，拆卸方便，但其缺點是裝配不是很牢固。

13．齒口：

兩個塑膠產品的配合接觸面處通常做齒口，齒口的深度通常在0.8-2.5左右，其側面留0.1左右的間隙，深度深時做斜度1-5度，常取2度，深度淺時可不作斜度。齒口的上下配合面通常為貼合（即0間隙）。

14．美觀線：

兩個塑膠產品的配合面處通常做美觀線，美觀線的寬度常取0.2-1.0，視產品的整體大小而定。

15．塑膠產品的表面處理方法：

常用的有噴油、絲印、燙金、印刷、電鍍、雕刻、蝕紋、拋光、加顏色等。

16．常用到的金屬材料有：

不銹鋼、銅合金（黃銅、青銅、磷銅、紅銅）、彈簧鋼、彈簧、鋁合金、鋅合金。

17．金屬材料常用的防銹方法：

電鍍、涂防銹油、噴防銹漆。

螺絲柱的設計說小不小，說大不大。涉及到注塑工藝上面經常會碰見螺絲柱縮水，設計到組裝工藝上還有螺絲柱打裂或者螺絲柱滑絲，還有難安裝的問題。

18.1.螺絲柱的設計要明確產品的大小和結構的特點。比如大的產品可以用回到4.2或者5.0的自攻螺絲，小的可以用到1.8的。還有產品的材料特性，PC材料的螺絲內徑要設計的稍微大一些。

18.2.螺絲柱設計。

螺絲柱還是要設計下火山口，有總比沒有好，萬一不行還可以加膠，如果后期發(fā)現(xiàn)縮水，再來加火山口燒焊就麻煩了。螺絲柱最好設計標準化些，便于購買司筒針和司筒。但是如果是量很大的畫，可以加上倒角，便于安裝。如下圖。

18.5.螺絲柱的安規(guī)要求。

19.塑膠止口設計配合：

下面介紹一種常用的止口設計，當然還有不同的表現(xiàn)形式。這是第一種表現(xiàn)形式，后續(xù)介紹不同造型的止口表現(xiàn)形式。希望對大家特別是初入結構的同行有幫助吧。

19.1、下圖是止口的設計：

A.理論上B間隙應該比A間隙大。因為B間隙過小會導致兩者外觀美工縫隙過大。

B.一般情況下，產品中小型的件都可以參考A：0.1mm；B：0.2 mm。大件可以適當增大，后期可以電火花處理。

19.2、反止口設計