大家都知道燒結釹鐵硼易氧化、易被腐蝕，日久將造成磁性能的衰減甚至喪失，所以使用前必須進行嚴格的防腐處理。懂磁帝在之前的文章中已經向大家介紹過與燒結釹鐵硼表面處理相關的知識和電鍍的工藝流程（點擊查看歷史文章）。除了電鍍之外，釹鐵硼表面處理還可采用化學鍍、電泳涂層、磷化處理等方法，今天懂磁帝將為大家介紹磷化的相關知識。

磷化處理的目的：

燒結釹鐵硼永磁體磷化表面處理的目的有兩個，第一是作為過程防腐蝕，第二是改善表面環(huán)氧浸潤性。

1、過程防腐

由于燒結釹鐵硼表面致密性低、多孔隙的特點，裸露的磁體會在空氣中氧化，我們也稱為被腐蝕。所以，釹鐵硼磁體因周轉和存放的時間過長，而又不明確后續(xù)的表面處理方法時，使用磷化工藝做簡易的防腐處理非常必要和有效。

磷化工藝過程簡單，無需設備投資，磷化的生產過程消耗少，主要是酸、堿和磷化液，生產成本低，作為過程防腐不會明顯增加磁體的生產成本，而且能避免存儲期的磁體損失，回報率很高。磷化后產品顏色均一，表面潔凈，可以采用真空封裝，大大延長存放時間，存放手段優(yōu)于以往的油浸、涂油存放方法。完整的磷化膜可以抵抗正常大氣環(huán)境的氧化腐蝕。磷化的磁體產品后續(xù)表面處理很容易，磷化膜只需簡單酸洗即可完全脫凈，對后續(xù)表面處理（如鍍鋅、鍍鎳等）不會產生不良影響，可以隨時完成后續(xù)的表面處理工藝過程。

2、改善浸潤性能

一些釹鐵硼磁體需要環(huán)氧膠粘結、涂漆等，膠水、漆等環(huán)氧有機物的黏結力需要基體有很好的浸潤性能。磷化膜與環(huán)氧有機物的浸潤性能好，所以需要采用磷化工藝改善釹鐵硼磁體表面的浸潤性能。良好的浸潤性能，可以保證環(huán)氧膠水、環(huán)氧漆與磁體的結合力。

磷化的原理與工藝流程

磁體表面磷化處理的過程為：除油→水洗→酸洗→水洗→表調→磷化處理→封閉干燥。

除油酸洗與電鍍前處理相同。表調是對釹鐵硼磁體表面進行適應磷化膜生成的專項表面處理。釹鐵硼磁體表調一般采用弱酸浸泡，改善磁體表面合金組分，以到達有利于磷化膜生成的目的。

磷化工藝目前主要采用商品化磷化液生產。商品化磷化液分成鋅系、鐵系、錳系、二元、三元、多元等品種，各體系有各自的優(yōu)勢和不足，所以，在釹鐵硼磷化生產應用中，各磁體生產廠家會因采購價格，使用效果的不同，采用自己認為合適的供應品種。有部分釹鐵硼產品要求鍍鋅后磷化，鍍鋅后磷化應該采用鋅系磷化液或含鋅的多元磷化液。

磷化工藝在溫度方面分為高溫、中溫、常溫三種類型。高溫工藝一般膜層厚，磷化膜密度高，厚度大；常溫工藝一般膜層薄；中溫工藝介于兩者之間。磁材廠家多采用常溫工藝，但常溫工藝也需要溫度控制以確保溫度穩(wěn)定(15℃-35℃)。

磷化后的生銹問題

有讀者反應說磁材在磷化后還是會出現生銹的現象，造成這種現象的原因有很多，例如：磷化池中磷化劑的濃度不夠，導致產生的磷化膜太薄或疏松，不能很好的隔絕空氣；磷化后水洗不干凈，或水洗池酸性過高，導致有酸性物質殘留在磁材上，酸液破壞磷化膜導致生銹；此外還應檢查除油是否徹底，除油不凈也會影響磷化效果。

為保證磷化效果，在磷化過程中需特別注意磷化液成分配比，保證適當的溫度；磷化時間控制在10-15分鐘；采用掛裝或減少裝載量，保證磁材間有一定間隙，能夠磷化充分。